Problemlösungen

In der Praxis können immer wieder unvorhergesehene Schwierigkeiten auftreten. Das kann die Maschineneinrichtung ebenso betreffen wie die unterschiedlichen Eigenschaften der Werkstoffe. Die folgenden Tipps sollen dazu beitragen, Probleme bei der Verarbeitung unserer Materialien von vornherein zu vermeiden. Selbstverständlich können Sie jederzeit auf die Fachleute von Klöckner Pentaplast zurückgreifen, die Ihnen mit Sachverstand und Know-how gerne zur Seite stehen, um Probleme zu lösen oder zu vermeiden. Sprechen Sie uns an!

Boxverpackungen

Die Fehlerbehebung bei Maschinen zur Herstellung von Boxverpackungen ist oft zeitaufwändig. Auftretende Probleme sollen aber meist umgehend gelöst werden. Anstatt eine schnelle Lösung zu suchen, ist es langfristig besser, die Zeit zu investieren, die man benötigt, um der eigentlichen Ursache des Problems auf den Grund zu gehen. Zeit und Geduld zahlen sich hier aus.

Sobald ein Problem festgestellt wird, sollte der Bediener jede einzelne Stufe des Prozesses genauestens überprüfen. Zunächst ist festzustellen, in welcher Prozessstufe das Problem auftritt, um die Ursache ermitteln zu können. Nachstehend geben wir einige Hinweise, wie man eine Reihe weit verbreiteter Probleme umgehen kann. Denken Sie daran, stets über die Probleme und Lösungen Protokoll zu führen. Ein solches Protokoll kann sich beim nächsten Vorfall als wertvolle Hilfe erweisen.

Denken Sie auch daran, die ursprünglichen Einrichtungsparameter zu notieren, bevor Sie mit der Fehlerbehebung beginnen. Gehen Sie Schritt für Schritt vor. Wenn das nicht erfolgreich sein sollte, stellen Sie die ursprünglichen Parameter wieder her und verfolgen Sie einen anderen Weg.

Schneiden
ProblemUrsacheLösung
Schneidkanten ungenau
Falscher Messerwinkel Messer mit 22° Schneidwinkel und einer Vorfase von 28° verwenden
Schneidwerkzeuge verschlissen Ausreichend scharfe und präzise Schneidwerkzeuge verwenden
Folienstapel zu hochStapelhöhe reduzieren: ca. 10 cm sind empfehlenswert


Drucken
ProblemUrsacheLösung
Schlechte Bogenführung (Anhaften, Doppeleinzug usw.)
Falsche Lagerung oder HandhabungFolien möglichst in der Originalverpackung belassen und möglichst 24 Stunden vor Gebrauch im Drucksaal lagern; relative Luftfeuchtigkeit von mindestens 55% ist empfehlenswert
Stapelgewicht zu hochMaximal zwei Paletten übereinander stapeln
Keine Luft zwischen den FolienFolien vor dem Drucken auffächern und/oder anheben
Folien haften wegen elektrostatischer Aufladung aneinander oder an der MaschineFolien mit ionisierter Luft separieren
Druckgeschwindigkeit zu hochDruckgeschwindigkeit reduzieren (maschinenabhängig)
Unzureichende Farbhaftung
Ungeeignete FarbeDruckfarbe verwenden, die für entsprechendes Polymer geeignet ist
Oberflächenspannung zu niedrig Vorbehandelte Folie verwenden
Druckfarbe nicht kratzfest

Folien haften nach dem Drucken aneinander

Druckfarbe wird auf nächste Folie übertragen
Ungeeignete DruckfarbeDruckfarbe verwenden, die für entsprechendes Polymer und Trocknungsverfahren geeignet ist
Druckfarbe nicht ausreichend ausgehärtet/getrocknetTrocknung durch Wegschlagen: Luftzufuhr und ggf. Lufttemperatur erhöhen
UV-Trocknung: UV-Heizung optimieren/säubern
Oxidationstrocknung: Folie mit ausreichender Rauigkeit verwenden / Zusammensetzung des Feuchtmittels prüfen (pH-Wert)


Stanzen
ProblemUrsacheLösung
Folie reißt
Stanzwerkzeug beschädigtStanzwerkzeug oder Stanzträger austauschen
Folie zu kaltKeine Folien bei Temperaturen unter 15°C verarbeiten
Schlagzähigkeit der Folie nicht ausreichendFolie mit höherer Schlagzähigkeit verwenden


Verkleben
ProblemUrsacheLösung
Haftfestigkeit der Klebelinie nicht stark genug

Ungeeigneter KlebstoffNur Klebstoff verwenden, der für das verwendete Polymer freigegeben ist
Maschinengeschwindigkeit zu hoch Geschwindigkeit einstellen
Kontaktdruck zu niedrig oder Kontaktzeit zu kurzDruck erhöhen/Zeit verlängern
Klebelinie verfärbt sich (APET, GAG-PET)Klebstoff enthält Lösungsmittel
Reaktiven Schmelzklebstoff (PU-Hotmelt) verwenden (APET, GAG-PET); ggf. Klebstoff mit langsamer Abbindung verwenden (GAG-PET)
Lufteinschlüsse in der Klebelinie (PU-Hotmelt) Kontaktdruck zu niedrigGeeigneten Klebstoff verwenden

Kartenlaminierung

Viele Karten bestehen aus mehreren Schichten, die durch einen Laminiervorgang unter Wärme- und Druckeinwirkung ohne Einsatz von Klebstoffen fest miteinander verbunden werden. Als Material kommen vorwiegend PVC-Folien zum Einsatz, wobei andere Folien auf Wunsch ebenfalls verarbeitet werden können.

Die Laminiereigenschaften von PVC-Folien richten sich nach der jeweiligen Folienrezeptur. Additive, wie beispielsweise Acetat-Copolymer, setzen den Erweichungspunkt deutlich herunter. ABS wird dazu verwendet, den Erweichungspunkt zu erhöhen. Nachstehend finden Sie eine kurze sowie eine detaillierte Anleitung für den Laminierprozess. ABS wird dazu verwendet, den Erweichungspunkt zu erhöhen.

Weitere Informationen zur Kartenherstellung finden Sie im Produktbereich „Karten” auf dieser Website.

Kurzanleitung
TemperatursollwertHeizdauerKühldauer
140 bis 150°C22 Minuten bei 8,6 Bar18 Minuten (8,6 Bar für die ersten 2 Minuten, 17,5 Bar für die restlichen 16 Minuten)


Detaillierte Anleitung
TemperatursollwertHeizdauerKühldauer
140 bis 150°C22 Minuten bei 8,6 Bar18 Minuten (8,6 Bar für die ersten 2 Minuten, 17,5 Bar für die restlichen 16 Minuten)
Temperatursollwert richtet sich nach der jeweiligen Laminierpresse

Während des Heizzyklus sollte die mittlere Folie in jeder Öffnung eine gemessene Temperatur von 121°C erreichen. Während des Kühlzyklus sollte der Werkstoff auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
Die Temperatur der äußeren Folien (obere Folie in der Öffnung u. untere Folie in der Öffnung) sollte Temperatur von 121°C weitestgehend erreichen.Die maximale Temperatur des aus der Laminierpresse austretenden Materials sollte 38°C betragen.
Die Differenz zwischen beiden Schichten sollte nicht mehr als 5°C und idealerweise 2 bis 3°C betragen.Höhere Austrittstemperaturen bewirken ein Verziehen der Karte.
Die richtige Temperatur der Kernfolie garantiert eine maximale Verbundhaftung für Mehrschichtkarten. Einige Pressen sind mit Kühlvorrichtungen ausgestattet. Falls vorhanden, Ausgangstemperatur auf 13 bis 16°C einstellen.
Eine Temperaturdifferenz zwischen der mittleren und oberen oder unteren Lage von über 5°C könnte ein Vergilben und Verziehen der äußeren Lagen verursachen.Die Verweilzeit ist die Zeit, die in der Laminierpresse benötigt wird, um die Austrittstemperatur auf maximal 38°C zu senken. Diese Zeit ist nicht konstant. Mit einer Kühlvorrichtung sind 18 bis 20 Minuten typisch.
Nach Erreichen einer Temperatur von 121°C in der Kernfolie kann sofort der Kühlzyklus eingeleitet werden.Der Druck bleibt für die beiden ersten Minuten des Kühlzyklus auf gleicher Höhe wie beim Heizzyklus, weil die Temperatur in der Mitte jeder Öffnung weiter ansteigt.
Das Material braucht nur kurz auf 121°C erhitzt zu werden, um eine maximale Verbundhaftung zu erzielen.Nach zwei Minuten wird der Druck verdoppelt, um sicherzustellen, dass die PVC-Schichten während des Kühlvorgangs intakt bleiben.
Eine längere Verweilzeit bei 121°C ist nicht erforderlich.

Drucken

Die Fehlerbehebung bei Druckmaschinen ist oft zeitaufwändig. Auftretende Probleme sollen aber meist umgehend gelöst werden. Anstatt eine schnelle Lösung zu suchen, ist es langfristig besser, die Zeit zu investieren, die man benötigt, um der eigentlichen Ursache des Problems auf den Grund zu kommen. Zeit und Geduld zahlen sich hier aus.

Sobald ein Problem festgestellt wird, sollte der Bediener jede einzelne Stufe des Prozesses genauestens überprüfen. Zunächst ist festzustellen, in welcher Prozessstufe das Problem auftritt, um die Ursache ermitteln zu können. Nachstehend geben wir einige Hinweise, wie man eine Reihe weit verbreiteter Probleme umgehen kann. Denken Sie daran, stets über die Probleme und Lösungen Protokoll zu führen. Ein solches Protokoll kann sich beim nächsten Vorfall als wertvolle Hilfe erweisen.

Denken Sie auch daran, die ursprünglichen Einrichtungsparameter zu notieren, bevor Sie mit der Fehlerbehebung beginnen. Gehen Sie Schritt für Schritt vor. Wenn das nicht erfolgreich sein sollte, stellen Sie die ursprünglichen Parameter wieder her und verfolgen Sie einen anderen Weg.

Schneiden (Schlagmesser)
ProblemUrsacheLösung
Schneidkanten ungenau
Falscher MesserwinkelMesser mit 22° Schneidwinkel und einer prefase von 28° verwenden
Schneidwerkzeuge verschlissen Ausreichend scharfe und präzise Schneidwerkzeuge verwenden
Folienstapel zu hochStapelhöhe reduzieren: ca. 10 cm sind empfehlenswert


Drucken
ProblemUrsacheLösung
Schlechte Bogenführung (Anhaften, Doppeleinzug usw.)




Falsche Lagerung oder HandhabungFolien möglichst in der Originalverpackung belassen und möglichst 24 Stunden vor Gebrauch im Drucksaal lagern; relative Luftfeuchtigkeit von mindestens 55% ist empfehlenswert
Stapelgewicht zu hoch Maximal zwei Paletten übereinander stapeln
Keine Luft zwischen den FolienFolien vor dem Drucken auffächern und/oder anheben
Folien haften wegen elektrostatischer Aufladung aneinander oder an der Maschine Folien mit ionisierter Luft separieren
Druckgeschwindigkeit zu hochDruckgeschwindigkeit reduzieren (maschinenabhängig)
Unzureichende Farbhaftung
Ungeeignete FarbeDruckfarbe verwenden, die für entreprechendes Polymer geeignet ist
Oberflächenspannung zu niedrig Vorbehandelte Folie verwenden (Corona)
Druckfarbe nicht kratzfest

Folien haften nach dem Drucken aneinander

Druckfarbe wird auf nächste Folie übertragen
Ungeeignete DruckfarbeDruckfarbe verwenden, die für entsprechendes Polymer und Trocknungsverfahren geeignet ist
Druckfarbe nicht ausreichend ausgehärtet/getrocknet
Trocknung durch Wegschlagen: Luftzufuhr und ggf. Lufttemperatur erhöhen
UV-Trocknung: UV-Heizung optimieren/säubern
Oxidationstrocknung: Folie mit ausreichender Rauigkeit verwenden / Zusammensetzung des Feuchtmittels prüfen (pH-Wert)


Stanzen
ProblemUrsacheLösung
Folie reißt
Stanzwerkzeug beschädigt
Stanzwerkzeug oder Stanzträger austauschen
Folie zu kaltKeine Folien bei Temperaturen unter 15°C verarbeiten
Schlagzähigkeit der Folie nicht ausreichendFolie mit höherer Schlagzähigkeit verwenden


Verkleben
ProblemUrsacheLösung
Haftfestigkeit der Klebelinie nicht stark genug
Ungeeigneter KlebstoffNur Klebstoff verwenden, der für das verwendete Polymer freigegeben ist
Maschinengeschwindigkeit zu hoch Geschwindigkeit einstellen
Kontaktdruck zu niedrig oder Kontaktzeit zu kurzDruck erhöhen/Zeit verlängern
Klebelinie verfärbt sich (APET, GAG-PET)Klebstoff enthält LösungsmittelReaktiven Schmelzklebstoff (PU- Hotmelt) verwenden (APET, GAG-PET); ggf. Klebstoff mit langsamer Abbindung verwenden (GAG-PET)
Lufteinschlüsse in der Klebelinie (PU-Hotmelt) Kontaktdruck zu niedrigGeeigneten Klebstoff verwenden

Tiefziehen

Die Fehlerbehebung bei Tiefzieh- und Schlauchbeutelmaschinen ist oft zeitaufwändig Auftretende Probleme sollen aber meist umgehend gelöst werden. Anstatt eine schnelle Lösung zu suchen, ist es langfristig besser, die Zeit zu investieren, die man benötigt, um der eigentlichen Ursache des Problems auf den Grund zu kommen. Zeit und Geduld zahlen sich hier aus.

Sobald ein Problem festgestellt wird, sollte der Bediener jede einzelne Stufe des Prozesses genauestens überprüfen. Zunächst ist festzustellen, in welcher Prozessstufe das Problem auftritt, um die Ursache ermitteln zu können. Nachstehend geben wir einige Hinweise, wie man eine Reihe weit verbreiteter Probleme umgehen kann. Denken Sie daran, stets über die Probleme und Lösungen Protokoll zu führen. Ein solches Protokoll kann sich beim nächsten Vorfall als wertvolle Hilfe erweisen.

Denken Sie auch daran, die ursprünglichen Einrichtungsparameter zu notieren, bevor Sie mit der Fehlerbehebung beginnen. Gehen Sie Schritt für Schritt vor. Wenn das nicht erfolgreich sein sollte, stellen Sie die ursprünglichen Parameter wieder her und verfolgen Sie einen anderen Weg.


TIEFZIEHEN

Faltenbildung bei Erwärmung
ProblemUrsacheLösung
Faltenbildung bei Erwärmung
Material zu heißHeizzeit-(Intensität) verringern
Material dehnt sich zu stark / hängt durchHeizzeit-(Intensität) verringern, bei mangelhafter Ausformschärfe Material austauschen
Starke Schrumpfunterschiede über FolienbreiteMaterialfehler
Ungleichmäßige ErwärmungPlatten-/Strahlertemperaturen prüfen


Material reißt bei Formberührung
ProblemUrsacheLösung
Material reißt bei Formberührung
Material zu heißHeizzeit-(Intensität) verringern
Material zu kaltHeizzeit-(Intensität) erhöhen
Druckluft / Vakuum zu frühVerzögerung anpassen
Form zu kaltForm aufheizen
Form besitzt zu starke Kanten / Ecken bzw. HinterschneidungenFormteilgeometrie anpassen
Form zu rau (Material gleitet nicht)Oberflächen polieren
Material hängt durchHeizzeit-(Intensität) verringern
Formspiel zu geringFormspiel erhöhen
Formdruck / Stempelgeschwindigkeit zu hochFormdruck / Stempelgeschwindigkeit reduzieren
Materialdicke für Tiefziehteil unzureichendMaterial austauschen / Geometrie des Tiefziehteils anpassen

Glanzstellen
ProblemUrsacheLösung
Glanzstellen
Material überhitztHeizprofil oder Taktzyklus anpassen
Ungleichmäßige Oberfläche der TiefziehformOberfläche der Tiefziehform überarbeiten / polieren
Ungleichmäßige MaterialverteilungVakuumlöcher an kritischen Stellen hinzufügen


Schlechte Wandstärke
ProblemUrsacheLösung
Schlechte Wandstärke
Kalte oder heiße Stellen im HeizofenHeizstrahler und Heizplatte auf Fehler kontrollieren
Abstand zwischen den Kavitäten zu geringAbstand vergrößern
Werkzeug-Schließgeschwindigkeit / Stempelgeschwindigkeit zu hochGeschwindigkeit anpassen
Materialdicke für Tiefziehteil unzureichendMaterial austauschen / Geometrie des Tiefziehteils anpassen

Blasenbildung auf Oberfläche
ProblemUrsacheLösung
Blasenbildung auf Oberfläche
Material zu heißHeizzeit-(Intensität) verringern
Material wird zu schnell entformtEntformungszeit erhöhen
Ungleichmäßige TemperaturführungTemperaturführung optimieren
Heizung zu intensivHeizzeit-(Intensität) reduzieren
Material hat enges VerformungsfensterAnderes Material wählen
Lufteinschlüsse zwischen Material und WerkzeugWerkzeug sandstrahlen, damit Luft besser entweichen kann
Verunreinigungen auf dem WerkzeugWerkzeug säubern
Feuchtigkeit kondensiert auf dem Werkzeug / Wasser tropft auf FolieWerkzeugtemperatur erhöhen / undichte Stellen reparieren

Schlechte Transparenz der tiefgezogenen Teile
ProblemUrsacheLösung

Schlechte Transparenz der tiefgezogenen Teile

APET-Folie zu heiß (Kristallisierung)Folientemperatur reduzieren
Folientemperatur zu niedrig (Weißbruch)Heizzeit-(Intensität) erhöhen
Obeflächen des Tiefziehwerkzeugs zu rauhOberflächen polieren
Temperatur des Tiefziehwerkzeugs / Stempels zu geringWerkzeug- und Stempeltemperatur erhöhen
Stempelgeschwindigkeit zu hochStempelgeschwindigkeit reduzieren
Folie hat KratzerFolientransport auf Kratzerbildung untersuchen

Faltenbildung in der Form
ProblemUrsacheLösung
Faltenbildung in der Form
Werkstoff zu heißHeizzeit-(Intensität) reduzieren
Druckluft zu geringDruckluft erhöhen
Werkzeug zu heißKühlung einstellen
Zu starker Materialdurchhang Heiztemperatur reduzieren; bei unzureichender Verformung Material auswechseln
Stempeltoleranz zu engWerkzeug mit richtigen Toleranzen verwenden
Schlechte WerkzeugkonstruktionWerkzeuggeometrie optimieren, Hilfsplatte oder Hilfsmittel installieren
Zyklus zu lang / zu kurzZykluszeit optimieren


Wolkenbildung
ProblemUrsacheLösung
Wolkenbildung
Werkzeugtemperatur zu niedrigWerkzeugtemperatur erhöhen
Zu starker SiliconauftragAnderes Material wählen

Material reißt am Blisterboden
ProblemUrsacheLösung
Material reißt am Blisterboden
Material zu heiß Heizzeit-(Intensität) reduzieren
Zu starke VorstreckungVorstreckung reduzieren
Oberstempel zu langsam / zu spätZeitpunkt und Geschwindigkeit optimieren
Material zu dünn gewähltDickere Folie wählen
Material hat ungleiches DickenprofilDickenprofil der Folie überprüfen
Material hat FremdkörpereinschlüsseKontrolle der Materialspezifikation
Material schwer verformbarAnderes Material wählen

Stellenweise Weißbruch
ProblemUrsacheLösung
Stellenweise Weißbruch
Oberstempel zu schnell / zu frühZeitpunkt und Geschwindigkeit optimieren
Abstand zwischen der Heizung und dem Formwerkzeug zu hochAbstand reduzieren
Material schwer verformbarAnderes Material wählen
Material zu kaltHeizzeit-(Intensität) erhöhen
Entformungsluft fehlt / zu geringDruckluft optimieren
Oberfläche der Form zu rauhOberfläche polieren
Tiefziehwerkzeug öffnet zu schnellGeschwindigkeit anpassen
Formtisch fährt zu schnell / ruckartig abBewegung des Formtisches optimieren

Geringe Ausformschärfe an den Randzonen
ProblemUrsacheLösung
Geringe Ausformschärfe an den Randzonen
Material zu kaltHeizzeit-(Intensität) erhöhen
Entformtes Teil ist zu warmFormtemperatur reduzieren, Abkühlzeit erhöhen
Niederhalter nicht ausgespiegeltNiederhalter ausspiegeln
Luftzug über der FolieMaschine und Folie abblenden
Zu kleiner Ziehrand (Verstreckung zu gross)Ziehrand vergrössern
Spannrahmen zu schmalSpannrahmen verbreitern
Spannrahmen nicht ausgespiegeltSpannrahmen ausspiegeln
Luftdruck und Dauer des Vakuums nicht optimalLuftdruck und Dauer des Vakuums optimieren
Spannwerkzeug hinterlässt AbdrückeTemperatur des Spannwerkzeugs erhöhen

Falten am Formteil
ProblemUrsacheLösung
Falten am Formteil
Material zu heißHeizzeit-(Intensität) verringern
In den Ecken: Druckluft/Vakuum zu frühVerzögerung anpassen
Auf den Seiten- und Bodenflächen: Druckluft/Vakuum zu spätVerzögerung anpassen
Zu starke VorstreckungVorstreckung reduzieren
Keine Absaugung über Fläche / Vakuumlöcher verstopftForm anpassen / Vakuumlöcher reinigen
Form besitzt zu starke Kanten / HinterschneidungenFormteilgeometrie anpassen
Material berührt Form / hängt durchHeizzeit-(Intensität) verringern, bei mangelhafter Ausformschärfe Material austauschen


Formteil haftet am Werkzeug
ProblemUrsacheLösung
Formteil haftet am Werkzeug
Entformungsluft fehlt / zu geringDruckluft optimieren
Form besitzt zu scharfe Kanten / HinterschneidungenFormteilgeometrie anpassen
Oberfläche der Form zu rauOberfläche polieren
Halbzeug schlecht entformbarMaterial austauschen
Werkzeug zu heißTemperatur anpassen
Materialtemperatur zu hochMaterialtemperatur reduzieren


Formteil deformiert beim Entformen
ProblemUrsacheLösung
Formteil deformiert beim Entformen
Entformtes Teil ist zu warmAbkühlzeit erhöhen
Form zu heiß Formkühlung überprüfen
Entformungsluft zu stark / Entformungszeit zu langEntformungsluft optimieren


Formteile in den Ecken zu dünn
ProblemUrsacheLösung
Formteile in den Ecken zu dünn
Materialtemperatur zu hochHeizzeit-(Intensität) reduzieren
Formenradius zu kleinRadius vergrößern
Werkzeug zu heißWerkzeugtemperatur reduzieren
Zugwinkel zu flachFormteilgeometrie anpassen


Material trennt sich nicht aus der Form
ProblemUrsacheLösung
Material trennt sich nicht aus der Form
Temperatur der Form zu hochTemperatur der Form reduzieren
Auswerfdruckluft zu geringAuswerfdruckluft erhöhen
Material klebt am WerkzeugMaterial austauschen


Zu starke Detailbildung (z.B. Vakuumlöcher sichtbar)
ProblemUrsacheLösung
Zu starke Detailbildung (z.B. Vakuumlöcher sichtbar)
Materialtemperatur zu hochHeizzeit-(Intensität) reduzieren
Oberfläche der Form zu rauOberfläche säubern, Rauigkeit reduzieren
Umformdruckluft zu hochDurckluft reduzieren
Werkzeug zu heißWerkzeugtemperatur reduzieren
Dauer des Vakuums oder der Umformdruckluft zu langVakuum oder Umformdruckluft anpassen


Schlechte Ausformschärfe
ProblemUrsacheLösung
Schlechte Ausformschärfe
Unzureichende Versiegelung des WerkzeugsDichtring kontrollieren / austauschen; Planlage der Platten kontrollieren
Zeitsteuerung für Vakuum- oder Druckumformung falsch eingestelltZeitsteuerung anpassen
Umformdruckluft zu geringUmformdruckluft erhöhen
Materialtemperatur zu geringHeizzeit-(Intensität) erhöhen
Taktzeit zu kurzTaktzeit verlängern
Werkzeug zu kaltKühltemperatur optimieren
Vakuum unzureichend
Anzahl der Vakuumöffnungen erhöhen
Vakuumsystem auf Undichtigkeiten prüfen
Luft zwischen Kavität und Kunststoff eingeschlossenAnzahl und Anordnung der Vakuumlöcher überprüfen

Formteil verzieht sich
ProblemUrsacheLösung
Formteil verzieht sich
Form zu heißFormtemperatur reduzieren
Vordere Spannvorrichtung arbeitet nicht einwandfreiSchließdruck der Spannvorrichtung erhöhen
Ungleichmäßige Ausrichtung der Stifte in der StiftketteStifte in Stiftkette gleichmäßig ausrichten
Vakuum und / oder Umformluftdruck sind nicht synchronisiertAbfolge von Vakuum und Umformluftdruck anpassen
Übermäßiges Schrumpfen des tiefgezogenen TeilsTiefzieform abändern

Dünne Stellen
ProblemUrsacheLösung
Dünne Stellen
Falsche MaterialtemperaturHeizprofil optimieren
Material zu dünnDickere Folie wählen
Vakuum zu schnellVakuum-Geschwindigkeit reduzieren
Abstand zwischen den Kavitäten zu geringAbstand zwischen den Kavitäten vergrößern

Abziehmarkierungen
ProblemUrsacheLösung
AbziehmarkierungenVorstreckung nicht richtig eingestelltVorstreckwerkzeug aus poliertem Aluminium oder Teflon®-beschichtetes Werkzeug verwenden


Falten auf den Ecken beim Positivformen
ProblemUrsacheLösung
Falten auf den Ecken beim Positivformen
Materialtemperatur zu niedrigHeizzeit-(Intensität) erhöhen
Vorstreckung zu langVorstreckung verringern
Form nicht ausreichend konischWerkzeug konischer gestalten
Kanten und Ecken zu scharfFormteilgeometrie anpassen
Wände zu senkrechtFormteilgeometrie anpassen

Keine Formberührung
ProblemUrsacheLösung
Keine FormberührungFormwerkzeug nicht dichtPlanlage des Werkzeugs überprüfen

Schreckmarken
ProblemUrsacheLösung
Schreckmarken
Oberstempel zu früh / zu schnellZeitpunkt und Geschwindigkeit optimieren
Formwerkzeug zu kaltWerkzeugtemperatur erhöhen
Werkzeugoberfläche zu glattOberfläche durch Sandstrahlen aufrauen
WärmeverteilungHeizprofil optimieren
Vorstreckung zu gering / zu kurzVorstreckung erhöhen
Oberstempel zu kaltTemperatur des Oberstempels erhöhen


Ungleichmäßige Randbreite an den Formteilen
ProblemUrsacheLösung
Ungleichmäßige Randbreite an den Formteilen
Materialtemperatur zu hochHeizzeit-(Intensität) reduzieren
Vorstrecken zu frühVorstrecken verspäten
Vakuumverformung zu frühVakuumverformung verspäten
Formtisch fährt zu schnell hochGeschwindigkeit anpassen
Formwerkzeug nicht dichtPlanlage des Werkzeugs überprüfen
Material zu dünnDickere Folie wählen
Schrumpf des Materials zu hochMaterial austauschen

Oberfläche des geformten Teils unsauber
ProblemUrsacheLösung
Oberfläche des geformten Teils unsauber
Stempel hat OberflächenmängelOberflächen polieren
Material verunreinigtMaterial austauschen
Kontaktheizplatten verschmutztHeizplatten reinigen
Oberfläche des Oberstempels zu rauStempeloberfläche polieren
Tiefzieform verschmutztTiefzieform mit geeignetem Mittel reinigen
Material hat EinschlüsseMaterialspezifikation überprüfen

Markierungen am Boden des geformten Teils
ProblemUrsacheLösung
Markierungen am Boden des geformten Teils
Materialtemperatur zu hochHeizzeit-(Intensität) reduzieren
Unzureichende VakuumverformungVakuumverformung erhöhen
Unzureichendes VorstreckenVorstrecken optimieren
Entlüftungsbohrungen zu klein / Anzahl unzureichendBohrungen vergrößern / Anzahl erhöhen

Wulst / Materialanhäufung in Querrichtung
ProblemUrsacheLösung
Wulst / Materialanhäufung in Querrichtung
Vakuum zu langsamVakuumgeschwindigkeit erhöhen
Materialtemperatur zu hochHeizzeit-(Intensität) reduzieren
Werkzeugoberfläche zu glattWerkzeugoberfläche sandstrahlen
Vakuumlöcher falsch angeordnetAnordnung der Vakuumlöcher optimieren


Lufteinschlüsse im Formteil
ProblemUrsacheLösung
Lufteinschlüsse im Formteil
Vakuum unzureichendVakuum erhöhen
Werkzeugoberfläche zu glattWerkzeugoberfläche sandstrahlen
Formwerkzeug undichtPlanlage des Werkzeugs überprüfen
Entlüftungsbohrungen zu klein / Anzahl unzureichendBohrungen vergrößern / Anzahl erhöhen
Fehlerhaftes MaterialMaterial austauschen


Formteil schlecht stapel- bzw. entstapelbar
ProblemUrsacheLösung
Formteil schlecht stapel- bzw. entstapelbar
Material hat schlechte SchlupfeigenschaftenMaterial austauschen
Material zu dickMaterial austauschen
Antihaftmittel unzureichendAntihaftmittel oder silikonisiertes Material benutzen
Design der TiefziehformTiefziehform abändern (Stege einfügen, steilere Winkel, Unterschneidungen entfernen)

Formteil instabil
ProblemUrsacheLösung
Formteil instabil
Material zu dünnMaterial austauschen
Keine Stege / VerrippungenVerstärkungen an der Form anbringen
Design der TiefziehformTiefziehform abändern


Löcher in Formteil
ProblemUrsacheLösung
Löcher in Formteil
Taktzeit zu kurzTaktzeit anpassen
Ungleichmäßige ErwärmungHeizung überprüfen, defekte Heizelemente austauschen
Materialtemperatur zu geringHeizzeit-(Intensität) erhöhen
Material klebt am WerkzeugMaterial austauschen / Form mit Teflon® -Beschichtung benutzen
Vakuumlöcher zu großVakuumlöcher abdichten und mit einem geringeren Radius aufbohren
Material verunreinigtMaterialspezifikation überprüfen
Vakuum entlüftet Formunterteil nicht, wenn Stempel in Kavität trittLuftabsaugung überprüfen
Vakuum und / oder Umformluftdruck nicht optimalDauer und Intensität von Vakuum und Umformluftdruck anpassen


Schneidstaub/Engelshaar
ProblemUrsacheLösung
Schneidstaub/Engelshaar
Stanzmesser zu stumpfStanzmesser schärfen / austauschen
Material zu weich / Schlagzugzähigkeit zu hochAnderes Material wählen
Stanztiefe zu geringStanztiefe vergrößern


Keine Schneidfunktion
ProblemUrsacheLösung
Keine Schneidfunktion
Messer stumpfMesser schärfen / austauschen
Messer kommt nicht mit Schlagplatte in KontaktMesser unterlegen, bis Kontakt zur Schlagplatte hergestellt ist
Stanzdruck unzureichendStanzdruck erhöhen
Hydraulik-System zieht LuftHydraulik-System überprüfen und abdichten
Stanzmesser verzogenStanzmesser anpassen / austauschen


Unvollständiger Schnitt
ProblemUrsacheLösung
Unvollständiger Schnitt
Ungleichmäßige KlingeSchneidklinge austauschen
Stanzmesser falsch montiertPosition anpassen


Material klebt am Messer
ProblemUrsacheLösung
Material klebt am Messer
Material zu heißKühlung erhöhen
Messertemperatur zu hochMessertemperatur reduzieren
Materialseite mit Silikonbeschichtung liegt oben Material wenden



FORM-FÜLL-SIEGELMASCHINEN

Maschineneinzug Bodenfolie
ProblemUrsacheLösung
Fehlerhafter Folientransport
Die Kette zieht einseitig (Verschleiß)Anziehen oder Austausch der Kette
Schlechter KettenschließdruckÜberprüfung des Schließdrucks
Maschine steht nicht mehr in der WaageMaschine neu ausrichten
Tänzerarm schiefTänzerarm neu ausrichten
Einlauftrommel bzw. Umlenkrollen schiefEinlauftrommel bzw. Umlenkrollen neu ausrichten
Lagenversatz der Folie zu hochToleranzen einhalten
Falsche FolienbreiteAustausch der Folienrolle
Bremskraft der Abwickelstation zu hochBremskraft der Abwickelstation anpassen
Folie reisst aus der Kette
Folie zu schmalAustausch der Folie
Bogenlauf der FolienbahnSpezifikationen prüfen
Unzureichender KettenschließdruckÜberprüfung des Schließdrucks
Tänzerarm schiefTänzerarm neu ausrichten
Falsche FolienbreiteAustausch der Folienrolle
Faltenbildung
Die Kette zieht einseitig (Verschleiß)Anziehen oder Austausch der Kette
Maschine steht nicht mehr in der WaageMaschine neu ausrichten
Tänzerarm schiefTänzerarm neu ausrichten
Falsche FolienbreiteAustausch der Folienrolle


Heizstation
ProblemUrsacheLösung
Krampfadern
Lufteinschlüsse zwischen Heizplatte und Folie
Grundsätzlich gilt: Formtemperatur so niedrig wie möglich wählen
Heizplatte sandstrahlen und neu teflonisieren
Heizplatte mit Teflon® abkleben
Heizplatte mit 0,8-1,1 mm-Löchern neu rastern
Heizplatte tiefer als den Rahmen setzen
Vakuum der Heizplatte reduzieren
Wolkenbildung
Temperatur der Heizplatten zu hoch
Temperatur anpassen
Vakuum der Heizplatte reduzieren
Heizplatten säubern, neu beschichten oder austauschen
Kristallisierung (Gefahr bei APET-Folien)
Temperatur der Heizplatten zu hochTemperatur anpassen
Heizzyklus zu langHeizzyklus reduzieren
Weißbruch
Temperatur der Heizplatte zu geringTemperatur anpassen
Heizzyklus zu langHeizzyklus reduzieren


Formstation
ProblemUrsacheLösung
Ungenügende Ausformung
Formtemperatur zu niedrigTemperatur der Heizplatte anpassen
Formdruck zu niedrigFormdruck anpassen
Formzeit zu geringFormzeit anpassen
Zu wenig Vakuum
Vakuumsystem überprüfen
Vakuumlöcher überprüfen
Dichtung des Dichtrahmens überprüfen
Dichtung des Formwerkzeugs überprüfen
Stempel fährt nicht tief genug in die FormStempeleindringtiefe optimieren
Tiefziehverhältnis stimmt nicht
Gegebenenfalls Stempel einsetzen
Foliendicke an Tiefziehform anpassen
Form- / Stempeltemperatur zu geringForm- / Stempeltemperatur erhöhen
Tänzerarm ist falsch positioniertTänzerarm justieren
Zu starker Querschrumpf der Folie Material austauschen
Formteil deformiert
Temperatur des Formwerkzeugs zu hochAuf Temperatur des Formwerkzeugs achten, gegebenenfalls Formkühlung einbauen
Kühlzeit zu kurzZyklus optimieren
Auswurf-Luftdruck zu hoch / Auswurfzeitpunkt zu frühLuftdruck reduzieren / Auswurfzeitpunkt anpassen
Folie reisst beim Verformen
Zu niedrige / zu hohe FormtemperaturFormtemperatur anpassen
Folie zu dünnFoliendicke an Tiefziehform anpassen
Tiefzieverhältnis zu großFoliendicke an Tiefziehform anpassen
Zu scharfe Ecken / Kanten am FormwerkzeugFormgeometrie anpassen
Tänzerarm ist falsch positioniertTänzerarm justieren
Geschwindigkeit des Stempels zu hochStempelgeschwindigkeit anpassen
PE-Abriss bei Stempelverformung
Zu geringes Stempelspiel / zu große Reibung zwischen Folie und StempelVerhältnis Stempel / Form anpassen
Stempel (falls beheizt) / Folie zu warmStempeltemperatur oder Materialtemperatur reduzieren
Stempeleintauchpunkt zu frühStempelzeit anpassen
PE haftet an den HeizplattenTemperatur der Heizplatte anpassen
Luftzieher
Vakuumpumpen liefern nicht genug VakuumVakuumsystem überprüfen
Maschine nicht vakuumdichtDichtigkeit überprüfen
Stippen oder Einschlüsse in der Folie, die aufreissen könnenFolienspezifikationen überprüfen
Vakuumzeit bzw. der zu erreichende Vakuumwert ist nicht hoch genug eingestelltVakuumzeit bzw. Vakuumwert erhöhen
Unterfolie reisst aus der Kette
Materialtemperatur zu niedrig, dadurch starker Zug auf die KetteMaterialtemperatur erhöhen
Tänzerarm ist falsch positioniertTänzerarm justieren
Zu starker Querschrumpf der Folie Material austauschen
Zu starke Detailbildung der Tiefziehform (Aluminiumvertiefungen werden sichtbar)
Folie zu warmFormtemperatur reduzieren
Oberfläche der Form zu rau
Formoberfläche glätten


Befüllen der Packung
ProblemUrsacheLösung
Unterfolie reisst aus der Kette
Füllgewicht zu hoch, Packung wird nicht unterstütztFüllgewicht anpassen
Bogenlauf der FolienbahnSpezifikationen prüfen


Zuführung der Deckelfolie
ProblemUrsacheLösung
Faltenbildung
Deckelfolie wickelt ungleichmäßig abAbwickelstation überprüfen, z.B. Bahnspannung korrigieren
BogenlaufDeckelfolie gegebenenfalls austauschen
Rollneigung der Oberfolie in Laufrichtung zu starkDeckelfolie gegebenenfalls austauschen
Folienrolle falsch positioniertPositionierung der Folienrolle ändern
RandwellenDeckelfolie gegebenenfalls austauschen
Maßabweichungen
Rapportlängen nicht eingehalten
Rapportlängen überprüfen
Fotozelle justieren


Siegelstation
ProblemUrsacheLösung
Packung undicht
Ober- und Unterfolie liegen nicht passgenau in der SiegelstationOber- und Unterfolie richtig positionieren
Siegelschichten von Ober- und Unterbahn müssen kompatibel seinKompatibilität der Siegelschichten überprüfen
Siegeltemperatur zu hoch / zu niedrigSiegeltemperatur anpassen
Siegelzeit zu kurz / zu langSiegelzeit anpassen
Siegeldruck zu niedrigSiegeldruck erhöhen
Siegeldichtung im Werkzeug verschlissenSiegeldichtung auswechseln
Membrane im Siegelwerkzeug defektMembrane auswechseln
Siegelplatte beschädigtSiegelplatte auswechseln
Siegelplatte nicht planPlanität überprüfen
Siegelventil defektVentil auswechseln
Heizelemente defektHeizelement austauschen
Kontaminierung der Siegelflächen durch FüllgutAuf saubere Siegelflächen achten
Oberfolienrapport zu kurz gewählt, dadurch hohe Zugspannung auf warme SiegelnahtToleranzen überprüfen und einhalten
Füllspiegel zu hochFüllspiegel reduzieren
Obervakuum bzw. Düsenvakuum zu schnell, dadurch wird Produkt in den Siegelnahtbereich gezogenGeschwindigkeit anpassen
Hot-Tack der Folien bei Verwendung von Querdüsenleisten nicht ausreichend
Andere Materialauswahl mit besserem Hot-Tack treffen
Füllstand anpassen
Folie schnürt einSchrumpfverhalten der DeckelfolieSchrumpfeigenschaften der Folie überprüfen, gegebenenfalls anderes Material einsetzen
Deckelfolie wird beschädigt
Schlagartiges BelüftenEinstellung überprüfen
Scharfkantige ProduktoberflächeAuf richtiges Positionieren der Produkte in der Verpackung achten
Zu geringe Tiefe der SiegelstationFüllstand anpassen
Mangelhafte Flächenversiegelung (bei Skin-Verpackungen)
Siegeltemperatur zu geringSiegeltemperatur erhöhen
Folienüberstand zu stark mit Füllgut verunreinigtAuf saubere Siegelflächen achten
Ober- und Unterfolie sind nicht kompatibelKompatibilität der Siegelschichten überprüfen
Siegelplatte nicht sauber von RückständenReinigung
Belüftungsventile falsch eingestelltEinstellung überprüfen
Unzureichende Evakuierung
Vakuum zu niedrig eingestelltEinstellung überprüfen
Evakuierzeit zu niedrig eingestelltEinstellung überprüfen
Filter vor der Vakuumpumpe verstopftFilter auswechseln
Siegelventil undicht, Siegelplatte drückt nach untenSiegelventil auswechseln
Rückschlagventil am Siegelventil defektRüchschlagventil auswechseln
FüllguttemperaturBei feuchten Füllgütern darf die Produkttemperatur nur bei max. 4°C liegen
Siegelmembrane defektSiegelmembrane auswechseln
Luftzieher
Verschmutzung in der SiegelnahtSiegelnaht reinigen
Verschmutzer SiegelrahmenSiegelrahmen reinigen
Defektes SiegelgummiSiegelgummi austauschen
Siegelinstrument verschmutztSiegelinstrument säubern
Siegelzeit zu kurzSiegelzeit anpassen
Schlechte Begasung
Begasungsdüse verschmutztBegasungsdüse reinigen
Begasungszeit zu kurzEinstellung überprüfen
Gaseingangsdruck zu hochEinstellung überprüfen
Gasmischgerät falsch eingetelltEinstellung überprüfen
Falsche GasmischungGasmischung auf Anforderungen des Füllguts abstimmen
Undichte SiegelstationDichtigkeit der Siegelstation überprüfen


Schneidestation/Querstanzen
ProblemUrsacheLösung
Querstanzen gelingt nicht
Stanzmesser stumpf oder defektStanzmesser schärfen oder austauschen
Stanzmesser liegt nicht richtig auf Stanzmesser justieren
Messerbalken nicht in richtiger PositionMesserbalken justieren
Falsches MessermaterialMaterialhärte überprüfen
Folie hängt zu stark durchFüllgewicht anpassen
Stanzfestigkeit der Oberfolie zu hochRicthige Materialauswahl treffen
Schneidzähigkeit der Unterfolie zu hochRichtige Materialauswahl treffen
Stanzenposition nicht korrektPosition korrigieren
Stanzdruck zu geringStanzdruck erhöhen
Stanzgeschwindigkeit zu langsam (typisches Problem bei APET)Stanzgeschwindigkeit erhöhen
Falsche StanzmessergeometrieStanzmessergeometrie auf verarbeitete Materialien abstimmen
Pneumatikleitung lose oder defektPrüfen
Hydraulikölstand zu geringÖstand erhöhen
Hydraulikzylinder undichtSystem überprüfen
Gummifedern defektGummifedern auswechseln
Magnetventil schaltet nichtSpannung am Magnetventil messen
Stanzmesser mit Produktanhaftung verschmutzStanzmesser säubern
Folienstau
Stanzmesser stumpf oder defektStanzmesser schärfen oder austauschen
Führungsschienen falsch montiertÜberprüfen und neu positionieren
Verkleben der Folie aufgrund zu hoher SiegeltemperaturSiegeltemperatur anpassen, gegebenefalls Schneidwerkzeuge teflonisieren
Packungen überfülltBefüllung anpassen
Veletzung der Deckelfolie durch QuerschneiderStanzmesser zu niedrig positioniertStanzmesser justieren


Schneidestation/Längsschneider
ProblemUrsacheLösung
Längsschnitt gelingt nicht
Messer stumpf oder defektMesser schärfen oder austauschen
Falsche Drehrichtung der MesserwelleElektronik überprüfen
Schlupf der Folie nicht ausreichendFolieneigenschaften überprüfen, evt. Folie mit verbessertem Schlupf
Messerwelle verzogen oder defektMesserwelle überprüfen, gegebenenfalls austauschen
Messer mit Produktanhaftung verschmutzMesser säubern
Falsches MessermaterialMaterialhärte überprüfen
Schneidzähigkeit der Unterfolie zu hochRichtige Materialauswahl treffen
Falsche MessergeometrieMessergeometrie auf verarbeitete Materialien abstimmen
Packung durch Längsschnitt beschädigt
Falsche MessereinstellungMessereinstellung überprüfen
Zu schnelle Geschwindigkeit des Abführbandes im Verhältnis zur VorzugsgeschwindigkeitGeschwindigkeit anpassen
Unterschiedliche Füllgewichte bei mehrspurigen WerkzeugenFüllgewichte überprüfen


PHARMAZEUTISCHE FORM-FÜLL-SIEGELMASCHINEN

Pentapharm® Vinyl-Folien
ProblemUrsacheLösung
Schlechte Umformung der Teile
Zu niedrige Temperatur
Auf Löcher und/oder Schleier prüfen
Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten erhöhen
Temperatur zu hoch
Auf Löcher im Teil prüfen
Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
Druck zu niedrig
Leitungsdruck prüfen (6 bis 7,5 Bar empfehlenswert)
Auf Undichtigkeiten prüfen
Zu starke Schrumpfung
Temperatur zu hochVorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
HaftenAuf Haften in Vorwärmbereich und Werkzeug achten
Luft-TimingDarauf achten, dass Umformluft nicht vor Schließen der Form anliegt
Stempel-TimingDarauf achten, dass Stempel nicht vor Schließen der Form eintritt
Haften
Form zu heiß
Kühler prüfen
Empfohlene Formentemperatur 10-15°C
Keine Versiegelung
Zu niedrige SiegeltemperaturSiegeltemperatur in 10°C-Schritten erhöhen
Siegeltemperatur zu hoch
Auf Trennung der Heißsiegelung von der Folie prüfen
Siegeltemperatur in 10°C-Schritten reduzieren
Kompatibilität der DeckelfolienMit Lieferant auf Kompatibilität der Deckelmaterialien mit Siegelfläche prüfen
Leaking seals
Improper material distribution
Materialdicke der Siegelflansche auf ungesiegelter Bahn prüfen (Abweichung von 10-15 µm normal)
Falls Abweichung >20-25 µm beträgt, einstellen
Warped platen/bad heat element
Mit wärmeempfindlichem Papier auf gleichmäßige Wärme- und Druckeinwirkung prüfen
Probleme beheben


Pentapharm® ACLAR®-Folien
ProblemUrsacheLösung
Schlechte Umformung der Teile
Zu niedrige Temperatur
Auf Löcher im Teil prüfen
Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten erhöhen
Temperatur zu hoch
Auf Löcher im Teil prüfen
Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
Druck zu niedrig
Leitungsdruck prüfen (4,8 bis 6,9 Bar empfehlenswert)
Auf Undichtigkeiten prüfen
Weiße Schleier
Zu niedrige TemperaturVorwärmtemperatur in 5°C-Schritten erhöhen
Zu hoher DruckUmformdruck auf ca. 4,8 bis 5,2 Bar senken
Glasurrisse/StreifenbildungTemperatur zu hochVorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
Zu starke Schrumpfung
Temperatur zu hochVorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
Haften
Auf Haften in Vorwärmbereich und Werkzeug achten
Teflon®-Beschichtung empfehlenswert
Luft-TimingDarauf achten, dass Umformluft nicht vor Schließen der Form anliegt
Stempel-TimingDarauf achten, dass Stempel nicht vor Schließen der Form eintritt
Haften/Lufteinschlüsse Heizplatte verschmutztPlatten säubern
Haften
Teflon®-Beschichtung verschlissen Teflon®-Beschichtung austauschen
Form zu heiß
Kühler prüfen
Empfohlene Formentemperatur 10-15°C
Keine Versiegelung
Zu niedrige SiegeltemperaturSiegeltemperatur in 10°C-Schritten erhöhen
Siegeltemperatur zu hoch
Auf Trennung der Heißsiegelung von der Folie prüfen
Siegeltemperatur in 10°C-Schritten reduzieren
Siegelung auf falscher SeitePrüfen, um sicherzustellen, dass richtige Seite gesiegelt wird (PVC/ACLAR®)
Siegelung undicht
Schlechte Materialverteilung
Materialdicke der Siegelflansche auf ungesiegelter Bahn prüfen (Abweichung von 10-15 µm normal
Falls Abweichung >20-25 µm beträgt, einstellen
Platte verzogen / Heizelement defekt
Mit wärmeempfindlichem Papier auf gleichmäßige Wärme- und Druckeinwirkung prüfen
Probleme beheben
ACLAR®-Folientrennung an PerforationMesser durchtrennen ACLAR®-Folie nichtSchnitttiefe erhöhen


Pentapharm® alfoil® PVdC-Folien
ProblemUrsacheLösung
Schlechte Umformung der Teile
Zu niedrige Temperatur
Auf Löcher und/oder Schleier prüfen
Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten erhöhen
Temperatur zu hoch
Auf Löcher im Teil prüfen
Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
Druck zu niedrig
Leitungsdruck prüfen (6 bis 7,5 Bar empfehlenswert)
Auf Undichtigkeiten prüfen
Zu starke Schrumpfung

Temperatur zu hochVorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
Haften
Auf Haften in Vorwärmbereich und Werkzeug achten
Teflon®-Beschichtung empfehlenswert
Luft-TimingDarauf achten, dass Umformluft nicht vor Schließen der Form anliegt
Stempel-TimingDarauf achten, dass Stempel nicht vor Schließen der Form eintritt
Haften
PVdC zu heißHeizplatte gegenüber PVdC sollte im Vergleich zur PVC-Seite um 5-10°C kühler sein
Heizplatte verschmutztPlatten säubern
Teflon®-Beschichtung verschlissen Teflon®-Beschichtung austauschen
Form zu heißKühler prüfen
Empfohlene Formentemperatur 10-15°C
Keine Versiegelung
Zu niedrige SiegeltemperaturSiegeltemperatur in 10°C-Schritten erhöhen
Siegeltemperatur zu hoch
Auf Trennung der Heißsiegelung von der Folie prüfen
Siegeltemperatur in 10°C-Schritten reduzieren
Kompatibilität der DeckelfolienMit Lieferant auf Kompatibilität der Deckelmaterialien mit Siegelfläche prüfen
Siegelung auf falscher SeitePrüfen, um sicherzustellen, dass richtige Seite gesiegelt wird (PVdC/PVC)
Siegelung undicht
Schlechte Materialverteilung
Materialdicke der Siegelflansche auf ungesiegelter Bahn prüfen (Abweichung von 10-15 µm normal)
Falls Abweichung >20-25 µm beträgt, einstellen
Siegelung auf falscher SeitePrüfen, um sicherzustellen, dass richtige Seite gesiegelt wird (PVdC/PVC)
Platte verzogen / Heizelement defekt
Mit wärmeempfindlichem Papier auf gleichmäßige Wärme- und Druckeinwirkung prüfen
Probleme beheben


Pentapharm® COC-Folien
ProblemUrsacheLösung
Bahn verschwindet
Bahn biegt sich durch Bahnspannung einstellen; neue Rolle verwenden
Bahnspannung zu hochBahnspannung reduzieren; weitere Einstellungen überprüfen
Folie wird opak oder wellig
Folie klebt am Heizwerkzeug
Heiztemperatur reduzieren
Heizwerkzeuge säubern oder Beschichtung austauschen
Teile schlecht umgeformt oder nicht ausgeformt
Zu niedrige TemperaturAuf Löcher oder weiße Schleier prüfen. Temperatur in 5°C-Schritten erhöhen
Temperatur zu hochFolie dünnt unten aus - Temperatur in 5°C-Schritten reduzieren
Druck zu niedrigLeitungsdruck prüfen (6,2 bis 7,6 Bar empfehlenswert)
Zu starke Schrumpfung
Temperatur zu hochVorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
Haften
Auf Haften in Vorwärmbereich und Werkzeug achten
Teflon®-Beschichtung empfehlenswert
Luft-TimingDarauf achten, dass Umformluft nicht vor Schließen der Form anliegt
Stempel-TimingDarauf achten, dass Stempel nicht vor Schließen der Form eintritt
Haften
Heizplatte verschmutztPlatten säubern
Teflon®-Beschichtung verschlissen Teflon®-Beschichtung austauschen
Material zu heiß oder zu verschmutzt
Kühlertemperatur prüfen
Umformwerkzeug säubern
Keine oder schlechte Siegelung
Zu niedrige SiegeltemperaturSiegeltemperatur in 10°C-Schritten erhöhen
Kompatibilität der DeckelfolienAuf Kompatibilität des Deckelmaterials mit der Siegelfläche prüfen (PP oder PVC oder andere)
Schlechte MaterialverteilungMaterialdicke des Siegelflansches auf ungesiegelter, umgeformter Bahn prüfen: Abweichung von 10 - 15 µm normal, wenn Abweichung > 20 - 25 µm, Umformung einstellen
Platte verzogen / Heizelement defektMit wärmeempfindlichem Papier auf gleichmäßige Wärme- und Druckeinwirkung prüfen und Fehler beheben

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