Problemlösungen

In der Praxis können immer wieder unvorhergesehene Schwierigkeiten auftreten. Das kann die Maschineneinrichtung ebenso betreffen wie die unterschiedlichen Eigenschaften der Werkstoffe. Die folgenden Tipps sollen dazu beitragen, Probleme bei der Verarbeitung unserer Materialien von vornherein zu vermeiden. Selbstverständlich können Sie jederzeit auf die Fachleute von Klöckner Pentaplast zurückgreifen, die Ihnen mit Sachverstand und Know-how gerne zur Seite stehen, um Probleme zu lösen oder zu vermeiden. Sprechen Sie uns an!

Boxverpackungen

Die Fehlerbehebung bei Maschinen zur Herstellung von Boxverpackungen ist oft zeitaufwändig. Auftretende Probleme sollen aber meist umgehend gelöst werden. Anstatt eine schnelle Lösung zu suchen, ist es langfristig besser, die Zeit zu investieren, die man benötigt, um der eigentlichen Ursache des Problems auf den Grund zu gehen. Zeit und Geduld zahlen sich hier aus.

Sobald ein Problem festgestellt wird, sollte der Bediener jede einzelne Stufe des Prozesses genauestens überprüfen. Zunächst ist festzustellen, in welcher Prozessstufe das Problem auftritt, um die Ursache ermitteln zu können. Nachstehend geben wir einige Hinweise, wie man eine Reihe weit verbreiteter Probleme umgehen kann. Denken Sie daran, stets über die Probleme und Lösungen Protokoll zu führen. Ein solches Protokoll kann sich beim nächsten Vorfall als wertvolle Hilfe erweisen.

Denken Sie auch daran, die ursprünglichen Einrichtungsparameter zu notieren, bevor Sie mit der Fehlerbehebung beginnen. Gehen Sie Schritt für Schritt vor. Wenn das nicht erfolgreich sein sollte, stellen Sie die ursprünglichen Parameter wieder her und verfolgen Sie einen anderen Weg.

**Schneiden**
Problem	Ursache	Lösung
Schneidkanten ungenau	Falscher Messerwinkel	Messer mit 22° Schneidwinkel und einer Vorfase von 28° verwenden
	Schneidwerkzeuge verschlissen	Ausreichend scharfe und präzise Schneidwerkzeuge verwenden
	Folienstapel zu hoch	Stapelhöhe reduzieren: ca. 10 cm sind empfehlenswert

**Drucken**
Problem	Ursache	Lösung
Schlechte Bogenführung (Anhaften, Doppeleinzug usw.)	Falsche Lagerung oder Handhabung	Folien möglichst in der Originalverpackung belassen und möglichst 24 Stunden vor Gebrauch im Drucksaal lagern; relative Luftfeuchtigkeit von mindestens 55% ist empfehlenswert
	Stapelgewicht zu hoch	Maximal zwei Paletten übereinander stapeln
	Keine Luft zwischen den Folien	Folien vor dem Drucken auffächern und/oder anheben
	Folien haften wegen elektrostatischer Aufladung aneinander oder an der Maschine	Folien mit ionisierter Luft separieren
	Druckgeschwindigkeit zu hoch	Druckgeschwindigkeit reduzieren (maschinenabhängig)
Unzureichende Farbhaftung	Ungeeignete Farbe	Druckfarbe verwenden, die für entsprechendes Polymer geeignet ist
Unzureichende Farbhaftung	Oberflächenspannung zu niedrig	Vorbehandelte Folie verwenden
Druckfarbe nicht kratzfest Folien haften nach dem Drucken aneinander Druckfarbe wird auf nächste Folie übertragen	Ungeeignete Druckfarbe	Druckfarbe verwenden, die für entsprechendes Polymer und Trocknungsverfahren geeignet ist
	Druckfarbe nicht ausreichend ausgehärtet/getrocknet	Trocknung durch Wegschlagen: Luftzufuhr und ggf. Lufttemperatur erhöhen
		UV-Trocknung: UV-Heizung optimieren/säubern
		Oxidationstrocknung: Folie mit ausreichender Rauigkeit verwenden / Zusammensetzung des Feuchtmittels prüfen (pH-Wert)

**Stanzen**
Problem	Ursache	Lösung
Folie reißt	Stanzwerkzeug beschädigt	Stanzwerkzeug oder Stanzträger austauschen
	Folie zu kalt	Keine Folien bei Temperaturen unter 15°C verarbeiten
	Schlagzähigkeit der Folie nicht ausreichend	Folie mit höherer Schlagzähigkeit verwenden

**Verkleben**
Problem	Ursache	Lösung
Haftfestigkeit der Klebelinie nicht stark genug	Ungeeigneter Klebstoff	Nur Klebstoff verwenden, der für das verwendete Polymer freigegeben ist
	Maschinengeschwindigkeit zu hoch	Geschwindigkeit einstellen
	Kontaktdruck zu niedrig oder Kontaktzeit zu kurz	Druck erhöhen/Zeit verlängern
Klebelinie verfärbt sich (APET, GAG-PET)	Klebstoff enthält Lösungsmittel	Reaktiven Schmelzklebstoff (PU-Hotmelt) verwenden (APET, GAG-PET); ggf. Klebstoff mit langsamer Abbindung verwenden (GAG-PET)
Lufteinschlüsse in der Klebelinie (PU-Hotmelt)	Kontaktdruck zu niedrig	Geeigneten Klebstoff verwenden

Kartenlaminierung

Viele Karten bestehen aus mehreren Schichten, die durch einen Laminiervorgang unter Wärme- und Druckeinwirkung ohne Einsatz von Klebstoffen fest miteinander verbunden werden. Als Material kommen vorwiegend PVC-Folien zum Einsatz, wobei andere Folien auf Wunsch ebenfalls verarbeitet werden können.

Die Laminiereigenschaften von PVC-Folien richten sich nach der jeweiligen Folienrezeptur. Additive, wie beispielsweise Acetat-Copolymer, setzen den Erweichungspunkt deutlich herunter. ABS wird dazu verwendet, den Erweichungspunkt zu erhöhen. Nachstehend finden Sie eine kurze sowie eine detaillierte Anleitung für den Laminierprozess. ABS wird dazu verwendet, den Erweichungspunkt zu erhöhen.

Weitere Informationen zur Kartenherstellung finden Sie im Produktbereich „Karten” auf dieser Website.

**Kurzanleitung**
Temperatursollwert	Heizdauer	Kühldauer
140 bis 150°C	22 Minuten bei 8,6 Bar	18 Minuten (8,6 Bar für die ersten 2 Minuten, 17,5 Bar für die restlichen 16 Minuten)

**Detaillierte Anleitung**
Temperatursollwert	Heizdauer	Kühldauer
140 bis 150°C	22 Minuten bei 8,6 Bar	18 Minuten (8,6 Bar für die ersten 2 Minuten, 17,5 Bar für die restlichen 16 Minuten)
Temperatursollwert richtet sich nach der jeweiligen Laminierpresse	Während des Heizzyklus sollte die mittlere Folie in jeder Öffnung eine gemessene Temperatur von 121°C erreichen.	Während des Kühlzyklus sollte der Werkstoff auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
	Die Temperatur der äußeren Folien (obere Folie in der Öffnung u. untere Folie in der Öffnung) sollte Temperatur von 121°C weitestgehend erreichen.	Die maximale Temperatur des aus der Laminierpresse austretenden Materials sollte 38°C betragen.
	Die Differenz zwischen beiden Schichten sollte nicht mehr als 5°C und idealerweise 2 bis 3°C betragen.	Höhere Austrittstemperaturen bewirken ein Verziehen der Karte.
	Die richtige Temperatur der Kernfolie garantiert eine maximale Verbundhaftung für Mehrschichtkarten.	Einige Pressen sind mit Kühlvorrichtungen ausgestattet. Falls vorhanden, Ausgangstemperatur auf 13 bis 16°C einstellen.
	Eine Temperaturdifferenz zwischen der mittleren und oberen oder unteren Lage von über 5°C könnte ein Vergilben und Verziehen der äußeren Lagen verursachen.	Die Verweilzeit ist die Zeit, die in der Laminierpresse benötigt wird, um die Austrittstemperatur auf maximal 38°C zu senken. Diese Zeit ist nicht konstant. Mit einer Kühlvorrichtung sind 18 bis 20 Minuten typisch.
	Nach Erreichen einer Temperatur von 121°C in der Kernfolie kann sofort der Kühlzyklus eingeleitet werden.	Der Druck bleibt für die beiden ersten Minuten des Kühlzyklus auf gleicher Höhe wie beim Heizzyklus, weil die Temperatur in der Mitte jeder Öffnung weiter ansteigt.
	Das Material braucht nur kurz auf 121°C erhitzt zu werden, um eine maximale Verbundhaftung zu erzielen.	Nach zwei Minuten wird der Druck verdoppelt, um sicherzustellen, dass die PVC-Schichten während des Kühlvorgangs intakt bleiben.
	Eine längere Verweilzeit bei 121°C ist nicht erforderlich.

Drucken

Die Fehlerbehebung bei Druckmaschinen ist oft zeitaufwändig. Auftretende Probleme sollen aber meist umgehend gelöst werden. Anstatt eine schnelle Lösung zu suchen, ist es langfristig besser, die Zeit zu investieren, die man benötigt, um der eigentlichen Ursache des Problems auf den Grund zu kommen. Zeit und Geduld zahlen sich hier aus.

Sobald ein Problem festgestellt wird, sollte der Bediener jede einzelne Stufe des Prozesses genauestens überprüfen. Zunächst ist festzustellen, in welcher Prozessstufe das Problem auftritt, um die Ursache ermitteln zu können. Nachstehend geben wir einige Hinweise, wie man eine Reihe weit verbreiteter Probleme umgehen kann. Denken Sie daran, stets über die Probleme und Lösungen Protokoll zu führen. Ein solches Protokoll kann sich beim nächsten Vorfall als wertvolle Hilfe erweisen.

Denken Sie auch daran, die ursprünglichen Einrichtungsparameter zu notieren, bevor Sie mit der Fehlerbehebung beginnen. Gehen Sie Schritt für Schritt vor. Wenn das nicht erfolgreich sein sollte, stellen Sie die ursprünglichen Parameter wieder her und verfolgen Sie einen anderen Weg.

**Schneiden (Schlagmesser)**
Problem	Ursache	Lösung
Schneidkanten ungenau	Falscher Messerwinkel	Messer mit 22° Schneidwinkel und einer prefase von 28° verwenden
	Schneidwerkzeuge verschlissen	Ausreichend scharfe und präzise Schneidwerkzeuge verwenden
	Folienstapel zu hoch	Stapelhöhe reduzieren: ca. 10 cm sind empfehlenswert

**Drucken**
Problem	Ursache	Lösung
Schlechte Bogenführung (Anhaften, Doppeleinzug usw.)	Falsche Lagerung oder Handhabung	Folien möglichst in der Originalverpackung belassen und möglichst 24 Stunden vor Gebrauch im Drucksaal lagern; relative Luftfeuchtigkeit von mindestens 55% ist empfehlenswert
	Stapelgewicht zu hoch	Maximal zwei Paletten übereinander stapeln
	Keine Luft zwischen den Folien	Folien vor dem Drucken auffächern und/oder anheben
	Folien haften wegen elektrostatischer Aufladung aneinander oder an der Maschine	Folien mit ionisierter Luft separieren
	Druckgeschwindigkeit zu hoch	Druckgeschwindigkeit reduzieren (maschinenabhängig)
Unzureichende Farbhaftung	Ungeeignete Farbe	Druckfarbe verwenden, die für entreprechendes Polymer geeignet ist
Unzureichende Farbhaftung	Oberflächenspannung zu niedrig	Vorbehandelte Folie verwenden (Corona)
Druckfarbe nicht kratzfest Folien haften nach dem Drucken aneinander Druckfarbe wird auf nächste Folie übertragen	Ungeeignete Druckfarbe	Druckfarbe verwenden, die für entsprechendes Polymer und Trocknungsverfahren geeignet ist
	Druckfarbe nicht ausreichend ausgehärtet/getrocknet	Trocknung durch Wegschlagen: Luftzufuhr und ggf. Lufttemperatur erhöhen
		UV-Trocknung: UV-Heizung optimieren/säubern
		Oxidationstrocknung: Folie mit ausreichender Rauigkeit verwenden / Zusammensetzung des Feuchtmittels prüfen (pH-Wert)

**Stanzen**
Problem	Ursache	Lösung
Folie reißt	Stanzwerkzeug beschädigt	Stanzwerkzeug oder Stanzträger austauschen
	Stanzwerkzeug beschädigt	Stanzwerkzeug oder Stanzträger austauschen
	Folie zu kalt	Keine Folien bei Temperaturen unter 15°C verarbeiten
	Schlagzähigkeit der Folie nicht ausreichend	Folie mit höherer Schlagzähigkeit verwenden

**Verkleben**
Problem	Ursache	Lösung
Haftfestigkeit der Klebelinie nicht stark genug	Ungeeigneter Klebstoff	Nur Klebstoff verwenden, der für das verwendete Polymer freigegeben ist
	Maschinengeschwindigkeit zu hoch	Geschwindigkeit einstellen
	Kontaktdruck zu niedrig oder Kontaktzeit zu kurz	Druck erhöhen/Zeit verlängern
Klebelinie verfärbt sich (APET, GAG-PET)	Klebstoff enthält Lösungsmittel	Reaktiven Schmelzklebstoff (PU- Hotmelt) verwenden (APET, GAG-PET); ggf. Klebstoff mit langsamer Abbindung verwenden (GAG-PET)
Lufteinschlüsse in der Klebelinie (PU-Hotmelt)	Kontaktdruck zu niedrig	Geeigneten Klebstoff verwenden

Tiefziehen

Die Fehlerbehebung bei Tiefzieh- und Schlauchbeutelmaschinen ist oft zeitaufwändig Auftretende Probleme sollen aber meist umgehend gelöst werden. Anstatt eine schnelle Lösung zu suchen, ist es langfristig besser, die Zeit zu investieren, die man benötigt, um der eigentlichen Ursache des Problems auf den Grund zu kommen. Zeit und Geduld zahlen sich hier aus.

Sobald ein Problem festgestellt wird, sollte der Bediener jede einzelne Stufe des Prozesses genauestens überprüfen. Zunächst ist festzustellen, in welcher Prozessstufe das Problem auftritt, um die Ursache ermitteln zu können. Nachstehend geben wir einige Hinweise, wie man eine Reihe weit verbreiteter Probleme umgehen kann. Denken Sie daran, stets über die Probleme und Lösungen Protokoll zu führen. Ein solches Protokoll kann sich beim nächsten Vorfall als wertvolle Hilfe erweisen.

Denken Sie auch daran, die ursprünglichen Einrichtungsparameter zu notieren, bevor Sie mit der Fehlerbehebung beginnen. Gehen Sie Schritt für Schritt vor. Wenn das nicht erfolgreich sein sollte, stellen Sie die ursprünglichen Parameter wieder her und verfolgen Sie einen anderen Weg.

TIEFZIEHEN

**Faltenbildung bei Erwärmung**
Problem	Ursache	Lösung
Faltenbildung bei Erwärmung	Material zu heiß	Heizzeit-(Intensität) verringern
	Material dehnt sich zu stark / hängt durch	Heizzeit-(Intensität) verringern, bei mangelhafter Ausformschärfe Material austauschen
	Starke Schrumpfunterschiede über Folienbreite	Materialfehler
	Ungleichmäßige Erwärmung	Platten-/Strahlertemperaturen prüfen

**Material reißt bei Formberührung**
Problem	Ursache	Lösung
Material reißt bei Formberührung	Material zu heiß	Heizzeit-(Intensität) verringern
	Material zu kalt	Heizzeit-(Intensität) erhöhen
	Druckluft / Vakuum zu früh	Verzögerung anpassen
	Form zu kalt	Form aufheizen
	Form besitzt zu starke Kanten / Ecken bzw. Hinterschneidungen	Formteilgeometrie anpassen
	Form zu rau (Material gleitet nicht)	Oberflächen polieren
	Material hängt durch	Heizzeit-(Intensität) verringern
	Formspiel zu gering	Formspiel erhöhen
	Formdruck / Stempelgeschwindigkeit zu hoch	Formdruck / Stempelgeschwindigkeit reduzieren
	Materialdicke für Tiefziehteil unzureichend	Material austauschen / Geometrie des Tiefziehteils anpassen

**Glanzstellen**
Problem	Ursache	Lösung
Glanzstellen	Material überhitzt	Heizprofil oder Taktzyklus anpassen
	Ungleichmäßige Oberfläche der Tiefziehform	Oberfläche der Tiefziehform überarbeiten / polieren
	Ungleichmäßige Materialverteilung	Vakuumlöcher an kritischen Stellen hinzufügen

**Schlechte Wandstärke**
Problem	Ursache	Lösung
Schlechte Wandstärke	Kalte oder heiße Stellen im Heizofen	Heizstrahler und Heizplatte auf Fehler kontrollieren
	Abstand zwischen den Kavitäten zu gering	Abstand vergrößern
	Werkzeug-Schließgeschwindigkeit / Stempelgeschwindigkeit zu hoch	Geschwindigkeit anpassen
	Materialdicke für Tiefziehteil unzureichend	Material austauschen / Geometrie des Tiefziehteils anpassen

**Blasenbildung auf Oberfläche**
Problem	Ursache	Lösung
Blasenbildung auf Oberfläche	Material zu heiß	Heizzeit-(Intensität) verringern
	Material wird zu schnell entformt	Entformungszeit erhöhen
	Ungleichmäßige Temperaturführung	Temperaturführung optimieren
	Heizung zu intensiv	Heizzeit-(Intensität) reduzieren
	Material hat enges Verformungsfenster	Anderes Material wählen
	Lufteinschlüsse zwischen Material und Werkzeug	Werkzeug sandstrahlen, damit Luft besser entweichen kann
	Verunreinigungen auf dem Werkzeug	Werkzeug säubern
	Feuchtigkeit kondensiert auf dem Werkzeug / Wasser tropft auf Folie	Werkzeugtemperatur erhöhen / undichte Stellen reparieren

**Schlechte Transparenz der tiefgezogenen Teile**
Problem	Ursache	Lösung
Schlechte Transparenz der tiefgezogenen Teile	APET-Folie zu heiß (Kristallisierung)	Folientemperatur reduzieren
	Folientemperatur zu niedrig (Weißbruch)	Heizzeit-(Intensität) erhöhen
	Obeflächen des Tiefziehwerkzeugs zu rauh	Oberflächen polieren
	Temperatur des Tiefziehwerkzeugs / Stempels zu gering	Werkzeug- und Stempeltemperatur erhöhen
	Stempelgeschwindigkeit zu hoch	Stempelgeschwindigkeit reduzieren
	Folie hat Kratzer	Folientransport auf Kratzerbildung untersuchen

**Faltenbildung in der Form**
Problem	Ursache	Lösung
Faltenbildung in der Form	Werkstoff zu heiß	Heizzeit-(Intensität) reduzieren
	Druckluft zu gering	Druckluft erhöhen
	Werkzeug zu heiß	Kühlung einstellen
	Zu starker Materialdurchhang	Heiztemperatur reduzieren; bei unzureichender Verformung Material auswechseln
	Stempeltoleranz zu eng	Werkzeug mit richtigen Toleranzen verwenden
	Schlechte Werkzeugkonstruktion	Werkzeuggeometrie optimieren, Hilfsplatte oder Hilfsmittel installieren
	Zyklus zu lang / zu kurz	Zykluszeit optimieren

**Wolkenbildung**
Problem	Ursache	Lösung
Wolkenbildung	Werkzeugtemperatur zu niedrig	Werkzeugtemperatur erhöhen
Wolkenbildung	Zu starker Siliconauftrag	Anderes Material wählen

**Material reißt am Blisterboden**
Problem	Ursache	Lösung
Material reißt am Blisterboden	Material zu heiß	Heizzeit-(Intensität) reduzieren
	Zu starke Vorstreckung	Vorstreckung reduzieren
	Oberstempel zu langsam / zu spät	Zeitpunkt und Geschwindigkeit optimieren
	Material zu dünn gewählt	Dickere Folie wählen
	Material hat ungleiches Dickenprofil	Dickenprofil der Folie überprüfen
	Material hat Fremdkörpereinschlüsse	Kontrolle der Materialspezifikation
	Material schwer verformbar	Anderes Material wählen

**Stellenweise Weißbruch**
Problem	Ursache	Lösung
Stellenweise Weißbruch	Oberstempel zu schnell / zu früh	Zeitpunkt und Geschwindigkeit optimieren
	Abstand zwischen der Heizung und dem Formwerkzeug zu hoch	Abstand reduzieren
	Material schwer verformbar	Anderes Material wählen
	Material zu kalt	Heizzeit-(Intensität) erhöhen
	Entformungsluft fehlt / zu gering	Druckluft optimieren
	Oberfläche der Form zu rauh	Oberfläche polieren
	Tiefziehwerkzeug öffnet zu schnell	Geschwindigkeit anpassen
	Formtisch fährt zu schnell / ruckartig ab	Bewegung des Formtisches optimieren

**Geringe Ausformschärfe an den Randzonen**
Problem	Ursache	Lösung
Geringe Ausformschärfe an den Randzonen	Material zu kalt	Heizzeit-(Intensität) erhöhen
	Entformtes Teil ist zu warm	Formtemperatur reduzieren, Abkühlzeit erhöhen
	Niederhalter nicht ausgespiegelt	Niederhalter ausspiegeln
	Luftzug über der Folie	Maschine und Folie abblenden
	Zu kleiner Ziehrand (Verstreckung zu gross)	Ziehrand vergrössern
	Spannrahmen zu schmal	Spannrahmen verbreitern
	Spannrahmen nicht ausgespiegelt	Spannrahmen ausspiegeln
	Luftdruck und Dauer des Vakuums nicht optimal	Luftdruck und Dauer des Vakuums optimieren
	Spannwerkzeug hinterlässt Abdrücke	Temperatur des Spannwerkzeugs erhöhen

**Falten am Formteil**
Problem	Ursache	Lösung
Falten am Formteil	Material zu heiß	Heizzeit-(Intensität) verringern
	In den Ecken: Druckluft/Vakuum zu früh	Verzögerung anpassen
	Auf den Seiten- und Bodenflächen: Druckluft/Vakuum zu spät	Verzögerung anpassen
	Zu starke Vorstreckung	Vorstreckung reduzieren
	Keine Absaugung über Fläche / Vakuumlöcher verstopft	Form anpassen / Vakuumlöcher reinigen
	Form besitzt zu starke Kanten / Hinterschneidungen	Formteilgeometrie anpassen
	Material berührt Form / hängt durch	Heizzeit-(Intensität) verringern, bei mangelhafter Ausformschärfe Material austauschen

**Formteil haftet am Werkzeug**
Problem	Ursache	Lösung
Formteil haftet am Werkzeug	Entformungsluft fehlt / zu gering	Druckluft optimieren
	Form besitzt zu scharfe Kanten / Hinterschneidungen	Formteilgeometrie anpassen
	Oberfläche der Form zu rau	Oberfläche polieren
	Halbzeug schlecht entformbar	Material austauschen
	Werkzeug zu heiß	Temperatur anpassen
	Materialtemperatur zu hoch	Materialtemperatur reduzieren

**Formteil deformiert beim Entformen**
Problem	Ursache	Lösung
Formteil deformiert beim Entformen	Entformtes Teil ist zu warm	Abkühlzeit erhöhen
	Form zu heiß	Formkühlung überprüfen
	Entformungsluft zu stark / Entformungszeit zu lang	Entformungsluft optimieren

**Formteile in den Ecken zu dünn**
Problem	Ursache	Lösung
Formteile in den Ecken zu dünn	Materialtemperatur zu hoch	Heizzeit-(Intensität) reduzieren
	Formenradius zu klein	Radius vergrößern
	Werkzeug zu heiß	Werkzeugtemperatur reduzieren
	Zugwinkel zu flach	Formteilgeometrie anpassen

**Material trennt sich nicht aus der Form**
Problem	Ursache	Lösung
Material trennt sich nicht aus der Form	Temperatur der Form zu hoch	Temperatur der Form reduzieren
	Auswerfdruckluft zu gering	Auswerfdruckluft erhöhen
	Material klebt am Werkzeug	Material austauschen

**Zu starke Detailbildung (z.B. Vakuumlöcher sichtbar)**
Problem	Ursache	Lösung
Zu starke Detailbildung (z.B. Vakuumlöcher sichtbar)	Materialtemperatur zu hoch	Heizzeit-(Intensität) reduzieren
	Oberfläche der Form zu rau	Oberfläche säubern, Rauigkeit reduzieren
	Umformdruckluft zu hoch	Durckluft reduzieren
	Werkzeug zu heiß	Werkzeugtemperatur reduzieren
	Dauer des Vakuums oder der Umformdruckluft zu lang	Vakuum oder Umformdruckluft anpassen

**Schlechte Ausformschärfe**
Problem	Ursache	Lösung
Schlechte Ausformschärfe	Unzureichende Versiegelung des Werkzeugs	Dichtring kontrollieren / austauschen; Planlage der Platten kontrollieren
	Zeitsteuerung für Vakuum- oder Druckumformung falsch eingestellt	Zeitsteuerung anpassen
	Umformdruckluft zu gering	Umformdruckluft erhöhen
	Materialtemperatur zu gering	Heizzeit-(Intensität) erhöhen
	Taktzeit zu kurz	Taktzeit verlängern
	Werkzeug zu kalt	Kühltemperatur optimieren
	Vakuum unzureichend	Anzahl der Vakuumöffnungen erhöhen
	Vakuum unzureichend	Vakuumsystem auf Undichtigkeiten prüfen
	Luft zwischen Kavität und Kunststoff eingeschlossen	Anzahl und Anordnung der Vakuumlöcher überprüfen

**Formteil verzieht sich**
Problem	Ursache	Lösung
Formteil verzieht sich	Form zu heiß	Formtemperatur reduzieren
	Vordere Spannvorrichtung arbeitet nicht einwandfrei	Schließdruck der Spannvorrichtung erhöhen
	Ungleichmäßige Ausrichtung der Stifte in der Stiftkette	Stifte in Stiftkette gleichmäßig ausrichten
	Vakuum und / oder Umformluftdruck sind nicht synchronisiert	Abfolge von Vakuum und Umformluftdruck anpassen
	Übermäßiges Schrumpfen des tiefgezogenen Teils	Tiefzieform abändern

**Dünne Stellen**
Problem	Ursache	Lösung
Dünne Stellen	Falsche Materialtemperatur	Heizprofil optimieren
	Material zu dünn	Dickere Folie wählen
	Vakuum zu schnell	Vakuum-Geschwindigkeit reduzieren
	Abstand zwischen den Kavitäten zu gering	Abstand zwischen den Kavitäten vergrößern

**Abziehmarkierungen**
Problem	Ursache	Lösung
Abziehmarkierungen	Vorstreckung nicht richtig eingestellt	Vorstreckwerkzeug aus poliertem Aluminium oder Teflon®-beschichtetes Werkzeug verwenden

**Falten auf den Ecken beim Positivformen**
Problem	Ursache	Lösung
Falten auf den Ecken beim Positivformen	Materialtemperatur zu niedrig	Heizzeit-(Intensität) erhöhen
	Vorstreckung zu lang	Vorstreckung verringern
	Form nicht ausreichend konisch	Werkzeug konischer gestalten
	Kanten und Ecken zu scharf	Formteilgeometrie anpassen
	Wände zu senkrecht	Formteilgeometrie anpassen

**Keine Formberührung**
Problem	Ursache	Lösung
Keine Formberührung	Formwerkzeug nicht dicht	Planlage des Werkzeugs überprüfen

**Schreckmarken**
Problem	Ursache	Lösung
Schreckmarken	Oberstempel zu früh / zu schnell	Zeitpunkt und Geschwindigkeit optimieren
	Formwerkzeug zu kalt	Werkzeugtemperatur erhöhen
	Werkzeugoberfläche zu glatt	Oberfläche durch Sandstrahlen aufrauen
	Wärmeverteilung	Heizprofil optimieren
	Vorstreckung zu gering / zu kurz	Vorstreckung erhöhen
	Oberstempel zu kalt	Temperatur des Oberstempels erhöhen

**Ungleichmäßige Randbreite an den Formteilen**
Problem	Ursache	Lösung
Ungleichmäßige Randbreite an den Formteilen	Materialtemperatur zu hoch	Heizzeit-(Intensität) reduzieren
	Vorstrecken zu früh	Vorstrecken verspäten
	Vakuumverformung zu früh	Vakuumverformung verspäten
	Formtisch fährt zu schnell hoch	Geschwindigkeit anpassen
	Formwerkzeug nicht dicht	Planlage des Werkzeugs überprüfen
	Material zu dünn	Dickere Folie wählen
	Schrumpf des Materials zu hoch	Material austauschen

**Oberfläche des geformten Teils unsauber**
Problem	Ursache	Lösung
Oberfläche des geformten Teils unsauber	Stempel hat Oberflächenmängel	Oberflächen polieren
	Material verunreinigt	Material austauschen
	Kontaktheizplatten verschmutzt	Heizplatten reinigen
	Oberfläche des Oberstempels zu rau	Stempeloberfläche polieren
	Tiefzieform verschmutzt	Tiefzieform mit geeignetem Mittel reinigen
	Material hat Einschlüsse	Materialspezifikation überprüfen

**Markierungen am Boden des geformten Teils**
Problem	Ursache	Lösung
Markierungen am Boden des geformten Teils	Materialtemperatur zu hoch	Heizzeit-(Intensität) reduzieren
	Unzureichende Vakuumverformung	Vakuumverformung erhöhen
	Unzureichendes Vorstrecken	Vorstrecken optimieren
	Entlüftungsbohrungen zu klein / Anzahl unzureichend	Bohrungen vergrößern / Anzahl erhöhen

**Wulst / Materialanhäufung in Querrichtung**
Problem	Ursache	Lösung
Wulst / Materialanhäufung in Querrichtung	Vakuum zu langsam	Vakuumgeschwindigkeit erhöhen
	Materialtemperatur zu hoch	Heizzeit-(Intensität) reduzieren
	Werkzeugoberfläche zu glatt	Werkzeugoberfläche sandstrahlen
	Vakuumlöcher falsch angeordnet	Anordnung der Vakuumlöcher optimieren

**Lufteinschlüsse im Formteil**
Problem	Ursache	Lösung
Lufteinschlüsse im Formteil	Vakuum unzureichend	Vakuum erhöhen
	Werkzeugoberfläche zu glatt	Werkzeugoberfläche sandstrahlen
	Formwerkzeug undicht	Planlage des Werkzeugs überprüfen
	Entlüftungsbohrungen zu klein / Anzahl unzureichend	Bohrungen vergrößern / Anzahl erhöhen
	Fehlerhaftes Material	Material austauschen

**Formteil schlecht stapel- bzw. entstapelbar**
Problem	Ursache	Lösung
Formteil schlecht stapel- bzw. entstapelbar	Material hat schlechte Schlupfeigenschaften	Material austauschen
	Material zu dick	Material austauschen
	Antihaftmittel unzureichend	Antihaftmittel oder silikonisiertes Material benutzen
	Design der Tiefziehform	Tiefziehform abändern (Stege einfügen, steilere Winkel, Unterschneidungen entfernen)

**Formteil instabil**
Problem	Ursache	Lösung
Formteil instabil	Material zu dünn	Material austauschen
	Keine Stege / Verrippungen	Verstärkungen an der Form anbringen
	Design der Tiefziehform	Tiefziehform abändern

**Löcher in Formteil**
Problem	Ursache	Lösung
Löcher in Formteil	Taktzeit zu kurz	Taktzeit anpassen
	Ungleichmäßige Erwärmung	Heizung überprüfen, defekte Heizelemente austauschen
	Materialtemperatur zu gering	Heizzeit-(Intensität) erhöhen
	Material klebt am Werkzeug	Material austauschen / Form mit Teflon® -Beschichtung benutzen
	Vakuumlöcher zu groß	Vakuumlöcher abdichten und mit einem geringeren Radius aufbohren
	Material verunreinigt	Materialspezifikation überprüfen
	Vakuum entlüftet Formunterteil nicht, wenn Stempel in Kavität tritt	Luftabsaugung überprüfen
	Vakuum und / oder Umformluftdruck nicht optimal	Dauer und Intensität von Vakuum und Umformluftdruck anpassen

**Schneidstaub/Engelshaar**
Problem	Ursache	Lösung
Schneidstaub/Engelshaar	Stanzmesser zu stumpf	Stanzmesser schärfen / austauschen
	Material zu weich / Schlagzugzähigkeit zu hoch	Anderes Material wählen
	Stanztiefe zu gering	Stanztiefe vergrößern

**Keine Schneidfunktion**
Problem	Ursache	Lösung
Keine Schneidfunktion	Messer stumpf	Messer schärfen / austauschen
	Messer kommt nicht mit Schlagplatte in Kontakt	Messer unterlegen, bis Kontakt zur Schlagplatte hergestellt ist
	Stanzdruck unzureichend	Stanzdruck erhöhen
	Hydraulik-System zieht Luft	Hydraulik-System überprüfen und abdichten
	Stanzmesser verzogen	Stanzmesser anpassen / austauschen

**Unvollständiger Schnitt**
Problem	Ursache	Lösung
Unvollständiger Schnitt	Ungleichmäßige Klinge	Schneidklinge austauschen
Unvollständiger Schnitt	Stanzmesser falsch montiert	Position anpassen

**Material klebt am Messer**
Problem	Ursache	Lösung
Material klebt am Messer	Material zu heiß	Kühlung erhöhen
	Messertemperatur zu hoch	Messertemperatur reduzieren
	Materialseite mit Silikonbeschichtung liegt oben	Material wenden

FORM-FÜLL-SIEGELMASCHINEN

**Maschineneinzug Bodenfolie**
Problem	Ursache	Lösung
Fehlerhafter Folientransport	Die Kette zieht einseitig (Verschleiß)	Anziehen oder Austausch der Kette
	Schlechter Kettenschließdruck	Überprüfung des Schließdrucks
	Maschine steht nicht mehr in der Waage	Maschine neu ausrichten
	Tänzerarm schief	Tänzerarm neu ausrichten
	Einlauftrommel bzw. Umlenkrollen schief	Einlauftrommel bzw. Umlenkrollen neu ausrichten
	Lagenversatz der Folie zu hoch	Toleranzen einhalten
	Falsche Folienbreite	Austausch der Folienrolle
	Bremskraft der Abwickelstation zu hoch	Bremskraft der Abwickelstation anpassen
Folie reisst aus der Kette	Folie zu schmal	Austausch der Folie
	Bogenlauf der Folienbahn	Spezifikationen prüfen
	Unzureichender Kettenschließdruck	Überprüfung des Schließdrucks
	Tänzerarm schief	Tänzerarm neu ausrichten
	Falsche Folienbreite	Austausch der Folienrolle
Faltenbildung	Die Kette zieht einseitig (Verschleiß)	Anziehen oder Austausch der Kette
	Maschine steht nicht mehr in der Waage	Maschine neu ausrichten
	Tänzerarm schief	Tänzerarm neu ausrichten
	Falsche Folienbreite	Austausch der Folienrolle

**Heizstation**
Problem	Ursache	Lösung
Krampfadern	Lufteinschlüsse zwischen Heizplatte und Folie	Grundsätzlich gilt: Formtemperatur so niedrig wie möglich wählen
		Heizplatte sandstrahlen und neu teflonisieren
		Heizplatte mit Teflon® abkleben
		Heizplatte mit 0,8-1,1 mm-Löchern neu rastern
		Heizplatte tiefer als den Rahmen setzen
		Vakuum der Heizplatte reduzieren
Wolkenbildung	Temperatur der Heizplatten zu hoch	Temperatur anpassen
		Vakuum der Heizplatte reduzieren
		Heizplatten säubern, neu beschichten oder austauschen
Kristallisierung (Gefahr bei APET-Folien)	Temperatur der Heizplatten zu hoch	Temperatur anpassen
Kristallisierung (Gefahr bei APET-Folien)	Heizzyklus zu lang	Heizzyklus reduzieren
Weißbruch	Temperatur der Heizplatte zu gering	Temperatur anpassen
Weißbruch	Heizzyklus zu lang	Heizzyklus reduzieren

**Formstation**
Problem	Ursache	Lösung
Ungenügende Ausformung	Formtemperatur zu niedrig	Temperatur der Heizplatte anpassen
	Formdruck zu niedrig	Formdruck anpassen
	Formzeit zu gering	Formzeit anpassen
	Zu wenig Vakuum	Vakuumsystem überprüfen
		Vakuumlöcher überprüfen
		Dichtung des Dichtrahmens überprüfen
		Dichtung des Formwerkzeugs überprüfen
	Stempel fährt nicht tief genug in die Form	Stempeleindringtiefe optimieren
	Tiefziehverhältnis stimmt nicht	Gegebenenfalls Stempel einsetzen
	Tiefziehverhältnis stimmt nicht	Foliendicke an Tiefziehform anpassen
	Form- / Stempeltemperatur zu gering	Form- / Stempeltemperatur erhöhen
	Tänzerarm ist falsch positioniert	Tänzerarm justieren
	Zu starker Querschrumpf der Folie	Material austauschen
Formteil deformiert	Temperatur des Formwerkzeugs zu hoch	Auf Temperatur des Formwerkzeugs achten, gegebenenfalls Formkühlung einbauen
	Kühlzeit zu kurz	Zyklus optimieren
	Auswurf-Luftdruck zu hoch / Auswurfzeitpunkt zu früh	Luftdruck reduzieren / Auswurfzeitpunkt anpassen
Folie reisst beim Verformen	Zu niedrige / zu hohe Formtemperatur	Formtemperatur anpassen
	Folie zu dünn	Foliendicke an Tiefziehform anpassen
	Tiefzieverhältnis zu groß	Foliendicke an Tiefziehform anpassen
	Zu scharfe Ecken / Kanten am Formwerkzeug	Formgeometrie anpassen
	Tänzerarm ist falsch positioniert	Tänzerarm justieren
	Geschwindigkeit des Stempels zu hoch	Stempelgeschwindigkeit anpassen
PE-Abriss bei Stempelverformung	Zu geringes Stempelspiel / zu große Reibung zwischen Folie und Stempel	Verhältnis Stempel / Form anpassen
	Stempel (falls beheizt) / Folie zu warm	Stempeltemperatur oder Materialtemperatur reduzieren
	Stempeleintauchpunkt zu früh	Stempelzeit anpassen
	PE haftet an den Heizplatten	Temperatur der Heizplatte anpassen
Luftzieher	Vakuumpumpen liefern nicht genug Vakuum	Vakuumsystem überprüfen
	Maschine nicht vakuumdicht	Dichtigkeit überprüfen
	Stippen oder Einschlüsse in der Folie, die aufreissen können	Folienspezifikationen überprüfen
	Vakuumzeit bzw. der zu erreichende Vakuumwert ist nicht hoch genug eingestellt	Vakuumzeit bzw. Vakuumwert erhöhen
Unterfolie reisst aus der Kette	Materialtemperatur zu niedrig, dadurch starker Zug auf die Kette	Materialtemperatur erhöhen
	Tänzerarm ist falsch positioniert	Tänzerarm justieren
	Zu starker Querschrumpf der Folie	Material austauschen
Zu starke Detailbildung der Tiefziehform (Aluminiumvertiefungen werden sichtbar)	Folie zu warm	Formtemperatur reduzieren
	Folie zu warm	Formtemperatur reduzieren
	Oberfläche der Form zu rau	Formoberfläche glätten

**Befüllen der Packung**
Problem	Ursache	Lösung
Unterfolie reisst aus der Kette	Füllgewicht zu hoch, Packung wird nicht unterstützt	Füllgewicht anpassen
Unterfolie reisst aus der Kette	Bogenlauf der Folienbahn	Spezifikationen prüfen

**Zuführung der Deckelfolie**
Problem	Ursache	Lösung
Faltenbildung	Deckelfolie wickelt ungleichmäßig ab	Abwickelstation überprüfen, z.B. Bahnspannung korrigieren
	Bogenlauf	Deckelfolie gegebenenfalls austauschen
	Rollneigung der Oberfolie in Laufrichtung zu stark	Deckelfolie gegebenenfalls austauschen
	Folienrolle falsch positioniert	Positionierung der Folienrolle ändern
	Randwellen	Deckelfolie gegebenenfalls austauschen
Maßabweichungen	Rapportlängen nicht eingehalten	Rapportlängen überprüfen
Maßabweichungen	Rapportlängen nicht eingehalten	Fotozelle justieren

**Siegelstation**
Problem	Ursache	Lösung
Packung undicht	Ober- und Unterfolie liegen nicht passgenau in der Siegelstation	Ober- und Unterfolie richtig positionieren
	Siegelschichten von Ober- und Unterbahn müssen kompatibel sein	Kompatibilität der Siegelschichten überprüfen
	Siegeltemperatur zu hoch / zu niedrig	Siegeltemperatur anpassen
	Siegelzeit zu kurz / zu lang	Siegelzeit anpassen
	Siegeldruck zu niedrig	Siegeldruck erhöhen
	Siegeldichtung im Werkzeug verschlissen	Siegeldichtung auswechseln
	Membrane im Siegelwerkzeug defekt	Membrane auswechseln
	Siegelplatte beschädigt	Siegelplatte auswechseln
	Siegelplatte nicht plan	Planität überprüfen
	Siegelventil defekt	Ventil auswechseln
	Heizelemente defekt	Heizelement austauschen
	Kontaminierung der Siegelflächen durch Füllgut	Auf saubere Siegelflächen achten
	Oberfolienrapport zu kurz gewählt, dadurch hohe Zugspannung auf warme Siegelnaht	Toleranzen überprüfen und einhalten
	Füllspiegel zu hoch	Füllspiegel reduzieren
	Obervakuum bzw. Düsenvakuum zu schnell, dadurch wird Produkt in den Siegelnahtbereich gezogen	Geschwindigkeit anpassen
	Hot-Tack der Folien bei Verwendung von Querdüsenleisten nicht ausreichend	Andere Materialauswahl mit besserem Hot-Tack treffen
		Andere Materialauswahl mit besserem Hot-Tack treffen
		Füllstand anpassen
Folie schnürt ein	Schrumpfverhalten der Deckelfolie	Schrumpfeigenschaften der Folie überprüfen, gegebenenfalls anderes Material einsetzen
Deckelfolie wird beschädigt	Schlagartiges Belüften	Einstellung überprüfen
	Scharfkantige Produktoberfläche	Auf richtiges Positionieren der Produkte in der Verpackung achten
	Zu geringe Tiefe der Siegelstation	Füllstand anpassen
Mangelhafte Flächenversiegelung (bei Skin-Verpackungen)	Siegeltemperatur zu gering	Siegeltemperatur erhöhen
	Folienüberstand zu stark mit Füllgut verunreinigt	Auf saubere Siegelflächen achten
	Ober- und Unterfolie sind nicht kompatibel	Kompatibilität der Siegelschichten überprüfen
	Siegelplatte nicht sauber von Rückständen	Reinigung
	Belüftungsventile falsch eingestellt	Einstellung überprüfen
Unzureichende Evakuierung	Vakuum zu niedrig eingestellt	Einstellung überprüfen
	Evakuierzeit zu niedrig eingestellt	Einstellung überprüfen
	Filter vor der Vakuumpumpe verstopft	Filter auswechseln
	Siegelventil undicht, Siegelplatte drückt nach unten	Siegelventil auswechseln
	Rückschlagventil am Siegelventil defekt	Rüchschlagventil auswechseln
	Füllguttemperatur	Bei feuchten Füllgütern darf die Produkttemperatur nur bei max. 4°C liegen
	Siegelmembrane defekt	Siegelmembrane auswechseln
Luftzieher	Verschmutzung in der Siegelnaht	Siegelnaht reinigen
	Verschmutzer Siegelrahmen	Siegelrahmen reinigen
	Defektes Siegelgummi	Siegelgummi austauschen
	Siegelinstrument verschmutzt	Siegelinstrument säubern
	Siegelzeit zu kurz	Siegelzeit anpassen
Schlechte Begasung	Begasungsdüse verschmutzt	Begasungsdüse reinigen
	Begasungszeit zu kurz	Einstellung überprüfen
	Gaseingangsdruck zu hoch	Einstellung überprüfen
	Gasmischgerät falsch eingetellt	Einstellung überprüfen
	Falsche Gasmischung	Gasmischung auf Anforderungen des Füllguts abstimmen
	Undichte Siegelstation	Dichtigkeit der Siegelstation überprüfen

**Schneidestation/Querstanzen**
Problem	Ursache	Lösung
Querstanzen gelingt nicht	Stanzmesser stumpf oder defekt	Stanzmesser schärfen oder austauschen
	Stanzmesser liegt nicht richtig auf	Stanzmesser justieren
	Messerbalken nicht in richtiger Position	Messerbalken justieren
	Falsches Messermaterial	Materialhärte überprüfen
	Folie hängt zu stark durch	Füllgewicht anpassen
	Stanzfestigkeit der Oberfolie zu hoch	Ricthige Materialauswahl treffen
	Schneidzähigkeit der Unterfolie zu hoch	Richtige Materialauswahl treffen
	Stanzenposition nicht korrekt	Position korrigieren
	Stanzdruck zu gering	Stanzdruck erhöhen
	Stanzgeschwindigkeit zu langsam (typisches Problem bei APET)	Stanzgeschwindigkeit erhöhen
	Falsche Stanzmessergeometrie	Stanzmessergeometrie auf verarbeitete Materialien abstimmen
	Pneumatikleitung lose oder defekt	Prüfen
	Hydraulikölstand zu gering	Östand erhöhen
	Hydraulikzylinder undicht	System überprüfen
	Gummifedern defekt	Gummifedern auswechseln
	Magnetventil schaltet nicht	Spannung am Magnetventil messen
	Stanzmesser mit Produktanhaftung verschmutz	Stanzmesser säubern
Folienstau	Stanzmesser stumpf oder defekt	Stanzmesser schärfen oder austauschen
	Führungsschienen falsch montiert	Überprüfen und neu positionieren
	Verkleben der Folie aufgrund zu hoher Siegeltemperatur	Siegeltemperatur anpassen, gegebenefalls Schneidwerkzeuge teflonisieren
	Packungen überfüllt	Befüllung anpassen
Veletzung der Deckelfolie durch Querschneider	Stanzmesser zu niedrig positioniert	Stanzmesser justieren

**Schneidestation/Längsschneider**
Problem	Ursache	Lösung
Längsschnitt gelingt nicht	Messer stumpf oder defekt	Messer schärfen oder austauschen
	Falsche Drehrichtung der Messerwelle	Elektronik überprüfen
	Schlupf der Folie nicht ausreichend	Folieneigenschaften überprüfen, evt. Folie mit verbessertem Schlupf
	Messerwelle verzogen oder defekt	Messerwelle überprüfen, gegebenenfalls austauschen
	Messer mit Produktanhaftung verschmutz	Messer säubern
	Falsches Messermaterial	Materialhärte überprüfen
	Schneidzähigkeit der Unterfolie zu hoch	Richtige Materialauswahl treffen
	Falsche Messergeometrie	Messergeometrie auf verarbeitete Materialien abstimmen
Packung durch Längsschnitt beschädigt	Falsche Messereinstellung	Messereinstellung überprüfen
	Zu schnelle Geschwindigkeit des Abführbandes im Verhältnis zur Vorzugsgeschwindigkeit	Geschwindigkeit anpassen
	Unterschiedliche Füllgewichte bei mehrspurigen Werkzeugen	Füllgewichte überprüfen

PHARMAZEUTISCHE FORM-FÜLL-SIEGELMASCHINEN

**Pentapharm® Vinyl-Folien**
Problem	Ursache	Lösung
Schlechte Umformung der Teile	Zu niedrige Temperatur	Auf Löcher und/oder Schleier prüfen
	Zu niedrige Temperatur	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten erhöhen
	Temperatur zu hoch	Auf Löcher im Teil prüfen
	Temperatur zu hoch	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
	Druck zu niedrig	Leitungsdruck prüfen (6 bis 7,5 Bar empfehlenswert)
	Druck zu niedrig	Auf Undichtigkeiten prüfen
Zu starke Schrumpfung	Temperatur zu hoch	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
	Haften	Auf Haften in Vorwärmbereich und Werkzeug achten
	Luft-Timing	Darauf achten, dass Umformluft nicht vor Schließen der Form anliegt
	Stempel-Timing	Darauf achten, dass Stempel nicht vor Schließen der Form eintritt
Haften	Form zu heiß	Kühler prüfen
Haften	Form zu heiß	Empfohlene Formentemperatur 10-15°C
Keine Versiegelung	Zu niedrige Siegeltemperatur	Siegeltemperatur in 10°C-Schritten erhöhen
	Siegeltemperatur zu hoch	Auf Trennung der Heißsiegelung von der Folie prüfen
	Siegeltemperatur zu hoch	Siegeltemperatur in 10°C-Schritten reduzieren
	Kompatibilität der Deckelfolien	Mit Lieferant auf Kompatibilität der Deckelmaterialien mit Siegelfläche prüfen
Leaking seals	Improper material distribution	Materialdicke der Siegelflansche auf ungesiegelter Bahn prüfen (Abweichung von 10-15 µm normal)
	Improper material distribution	Falls Abweichung >20-25 µm beträgt, einstellen
	Warped platen/bad heat element	Mit wärmeempfindlichem Papier auf gleichmäßige Wärme- und Druckeinwirkung prüfen
	Warped platen/bad heat element	Probleme beheben

**Pentapharm® ACLAR®-Folien**
Problem	Ursache	Lösung
Schlechte Umformung der Teile	Zu niedrige Temperatur	Auf Löcher im Teil prüfen
	Zu niedrige Temperatur	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten erhöhen
	Temperatur zu hoch	Auf Löcher im Teil prüfen
	Temperatur zu hoch	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
	Druck zu niedrig	Leitungsdruck prüfen (4,8 bis 6,9 Bar empfehlenswert)
	Druck zu niedrig	Auf Undichtigkeiten prüfen
Weiße Schleier	Zu niedrige Temperatur	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten erhöhen
Weiße Schleier	Zu hoher Druck	Umformdruck auf ca. 4,8 bis 5,2 Bar senken
Glasurrisse/Streifenbildung	Temperatur zu hoch	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
Zu starke Schrumpfung	Temperatur zu hoch	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
	Haften	Auf Haften in Vorwärmbereich und Werkzeug achten
	Haften	Teflon®-Beschichtung empfehlenswert
	Luft-Timing	Darauf achten, dass Umformluft nicht vor Schließen der Form anliegt
	Stempel-Timing	Darauf achten, dass Stempel nicht vor Schließen der Form eintritt
Haften/Lufteinschlüsse	Heizplatte verschmutzt	Platten säubern
Haften	Teflon®-Beschichtung verschlissen	Teflon®-Beschichtung austauschen
	Form zu heiß	Kühler prüfen
	Form zu heiß	Empfohlene Formentemperatur 10-15°C
Keine Versiegelung	Zu niedrige Siegeltemperatur	Siegeltemperatur in 10°C-Schritten erhöhen
	Siegeltemperatur zu hoch	Auf Trennung der Heißsiegelung von der Folie prüfen
	Siegeltemperatur zu hoch	Siegeltemperatur in 10°C-Schritten reduzieren
	Siegelung auf falscher Seite	Prüfen, um sicherzustellen, dass richtige Seite gesiegelt wird (PVC/ACLAR®)
Siegelung undicht	Schlechte Materialverteilung	Materialdicke der Siegelflansche auf ungesiegelter Bahn prüfen (Abweichung von 10-15 µm normal
	Schlechte Materialverteilung	Falls Abweichung >20-25 µm beträgt, einstellen
	Platte verzogen / Heizelement defekt	Mit wärmeempfindlichem Papier auf gleichmäßige Wärme- und Druckeinwirkung prüfen
	Platte verzogen / Heizelement defekt	Probleme beheben
ACLAR®-Folientrennung an Perforation	Messer durchtrennen ACLAR®-Folie nicht	Schnitttiefe erhöhen

**Pentapharm® alfoil® PVdC-Folien**
Problem	Ursache	Lösung
Schlechte Umformung der Teile	Zu niedrige Temperatur	Auf Löcher und/oder Schleier prüfen
	Zu niedrige Temperatur	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten erhöhen
	Temperatur zu hoch	Auf Löcher im Teil prüfen
	Temperatur zu hoch	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
	Druck zu niedrig	Leitungsdruck prüfen (6 bis 7,5 Bar empfehlenswert)
	Druck zu niedrig	Auf Undichtigkeiten prüfen
Zu starke Schrumpfung	Temperatur zu hoch	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
	Haften	Auf Haften in Vorwärmbereich und Werkzeug achten
	Haften	Teflon®-Beschichtung empfehlenswert
	Luft-Timing	Darauf achten, dass Umformluft nicht vor Schließen der Form anliegt
	Stempel-Timing	Darauf achten, dass Stempel nicht vor Schließen der Form eintritt
Haften	PVdC zu heiß	Heizplatte gegenüber PVdC sollte im Vergleich zur PVC-Seite um 5-10°C kühler sein
	Heizplatte verschmutzt	Platten säubern
	Teflon®-Beschichtung verschlissen	Teflon®-Beschichtung austauschen
	Form zu heiß	Kühler prüfen
		Empfohlene Formentemperatur 10-15°C
Keine Versiegelung	Zu niedrige Siegeltemperatur	Siegeltemperatur in 10°C-Schritten erhöhen
	Siegeltemperatur zu hoch	Auf Trennung der Heißsiegelung von der Folie prüfen
	Siegeltemperatur zu hoch	Siegeltemperatur in 10°C-Schritten reduzieren
	Kompatibilität der Deckelfolien	Mit Lieferant auf Kompatibilität der Deckelmaterialien mit Siegelfläche prüfen
	Siegelung auf falscher Seite	Prüfen, um sicherzustellen, dass richtige Seite gesiegelt wird (PVdC/PVC)
Siegelung undicht	Schlechte Materialverteilung	Materialdicke der Siegelflansche auf ungesiegelter Bahn prüfen (Abweichung von 10-15 µm normal)
	Schlechte Materialverteilung	Falls Abweichung >20-25 µm beträgt, einstellen
	Siegelung auf falscher Seite	Prüfen, um sicherzustellen, dass richtige Seite gesiegelt wird (PVdC/PVC)
	Platte verzogen / Heizelement defekt	Mit wärmeempfindlichem Papier auf gleichmäßige Wärme- und Druckeinwirkung prüfen
	Platte verzogen / Heizelement defekt	Probleme beheben

**Pentapharm® COC-Folien**
Problem	Ursache	Lösung
Bahn verschwindet	Bahn biegt sich durch	Bahnspannung einstellen; neue Rolle verwenden
Bahn verschwindet	Bahnspannung zu hoch	Bahnspannung reduzieren; weitere Einstellungen überprüfen
Folie wird opak oder wellig	Folie klebt am Heizwerkzeug	Heiztemperatur reduzieren
Folie wird opak oder wellig	Folie klebt am Heizwerkzeug	Heizwerkzeuge säubern oder Beschichtung austauschen
Teile schlecht umgeformt oder nicht ausgeformt	Zu niedrige Temperatur	Auf Löcher oder weiße Schleier prüfen. Temperatur in 5°C-Schritten erhöhen
	Temperatur zu hoch	Folie dünnt unten aus - Temperatur in 5°C-Schritten reduzieren
	Druck zu niedrig	Leitungsdruck prüfen (6,2 bis 7,6 Bar empfehlenswert)
Zu starke Schrumpfung	Temperatur zu hoch	Vorwärmtemperatur in 5°C-Schritten reduzieren
	Haften	Auf Haften in Vorwärmbereich und Werkzeug achten
	Haften	Teflon®-Beschichtung empfehlenswert
	Luft-Timing	Darauf achten, dass Umformluft nicht vor Schließen der Form anliegt
	Stempel-Timing	Darauf achten, dass Stempel nicht vor Schließen der Form eintritt
Haften	Heizplatte verschmutzt	Platten säubern
	Teflon®-Beschichtung verschlissen	Teflon®-Beschichtung austauschen
	Material zu heiß oder zu verschmutzt	Kühlertemperatur prüfen
	Material zu heiß oder zu verschmutzt	Umformwerkzeug säubern
Keine oder schlechte Siegelung	Zu niedrige Siegeltemperatur	Siegeltemperatur in 10°C-Schritten erhöhen
	Kompatibilität der Deckelfolien	Auf Kompatibilität des Deckelmaterials mit der Siegelfläche prüfen (PP oder PVC oder andere)
	Schlechte Materialverteilung	Materialdicke des Siegelflansches auf ungesiegelter, umgeformter Bahn prüfen: Abweichung von 10 - 15 µm normal, wenn Abweichung > 20 - 25 µm, Umformung einstellen
	Platte verzogen / Heizelement defekt	Mit wärmeempfindlichem Papier auf gleichmäßige Wärme- und Druckeinwirkung prüfen und Fehler beheben